海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法

《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》是江蘇沙鋼集團有限公司於2014年4月28日申請的專利，該專利的申請號為2014101755013，公布號為CN103938110A，公布日為2014年7月23日，發明人是聶文金、張曉兵。

《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》包含的組分及其重量百分比為：C0.125～0.165%，Si≤0.25%；Mn0.50～1.5%，Al0.015～0.06%，Nb0.01～0.045%，Ti0.010～0.020%，Ni0.8～1.5%，Cr0.6～1.0%；Mo0.15～0.40%，P≤0.015%，S≤0.003%，N≤0.006%，B0.0008～0.0030%，其餘為鐵及不可避免的雜質元素；該製造方法包括配比備料、KR鐵水預脫硫、轉爐冶煉、LF精煉、RH真空處理、大板坯連鑄、板坯再加熱、軋制、冷卻、加熱保溫、回火，採用320毫米厚度連鑄坯生產60-100毫米厚度鋼板。

2017年5月，《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》獲得第十屆江蘇省專利項目獎優秀獎。

（概述圖為《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》摘要附圖）

基本介紹

• 中文名：海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法
• 公布號：CN103938110A
• 公布日：2014年7月23日
• 申請號：2014101755013
• 申請日：2014年4月28日
• 申請人：江蘇沙鋼集團有限公司
• 地址：江蘇省蘇州市張家港市錦豐鎮
• 發明人：聶文金、張曉兵
• 分類號：C22C38/54（2006.01）I、C21D8/02（2006.01）I、B22D11/16（2006.01）I、C21C1/02（2006.01）I等
• 代理機構：北京華夏博通專利事務所（普通合夥）
• 代理人：劉俊
• 類別：發明專利

專利背景

隨著陸地資源逐漸減少，世界各國都在積極向海洋領域開發資源。中國海域存在著大量的油氣和風力資源，它們是國民經濟發展所必需的海洋能源。海洋發展已成為國家發展規劃的重要組成部分，如“十二五”期間中國將投資3500億元人民幣大力發展遠洋運輸和海洋石油事業，並建設鑽井平台等海洋工程用高鋼級寬厚鋼板。海洋工程用FQ70超高強高韌性鋼板力學性能按照ABS船級社規範要求需達到以下指標：屈服強度ReH≥690兆帕，抗拉強度Rm≥770兆帕，延伸率≥14%，-60℃夏比衝擊功≥46焦耳，NDT（Non-destructive testing，即非破壞性試驗，簡稱NDT）溫度≤-60℃，抗層狀撕裂（Z向斷面收縮性能）大於35%；2014年4月前，還沒有其他企業完成連鑄坯製造60-100毫米厚度規格海洋工程用FQ70級超高強高韌性特厚鋼板的開發及工業生產。

如公開號為CN101418418A的發明專利提出一種屈服強度為690兆帕的低焊接裂紋敏感鋼板的製造方法，但只保證-20℃夏比衝擊功，不能滿足FQ70（FH690）級鋼板要求的-60℃夏比衝擊功標準，且無抗層狀撕裂性能指標；同時，化學成分中C元素的含量在0.03-0.06%，含貴重合金V為0.04-0.12%，而V合金的價格較貴，成本較高，沒有價格優勢。

公開號為CN102260823B的發明專利提出一種屈服強度為690Mpa的高強鋼板及其製造方法，其採用的工藝為熱軋後加回火，且只保證-20℃夏比衝擊功，亦不能滿足FQ70（FH690）級鋼板要求的-60℃夏比衝擊功標準，且無抗層狀撕裂性能指標；同時，含貴重合金V為0.02-0.07%，而V合金的價格較貴，成本較高，沒有價格優勢。

另外，公開號為CN101984119A的發明專利提出NV-F690超高強度船板鋼及其製備方法，-60℃夏比衝擊功滿足DNV船級社規範，也滿足ABS、LR船級社規範，也採用連鑄坯軋制生產，但其最大壁厚只能達到50毫米，且無抗層狀撕裂性能指標；化學成分中C元素的含量在0.03-0.05%，含貴重金屬Cu為1.0-1.7%，同時不含有元素B。

因此，提供一種海洋工程用抗層狀撕裂FQ70（FH690）級超高強特厚鋼板及其製造方法，該鋼板上屈服強度不低於690兆帕，抗拉強度770-940兆帕，-60℃夏比V型衝擊功不低於46焦耳，是業界亟待解決的問題。

發明內容

專利目的

《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》的目的在於針對上述存在的缺陷提供一種海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板，該鋼板綜合力學性能及焊接性能優良，成本低廉。

該發明的目的還在於提供一種海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板的製造方法，該製造方法採用連鑄坯軋製成材，經淬火和回火工序後即可出成品，流程簡單且成材率高。

技術方案

《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》其包含的組分及其重量百分比為：C0.125～0.165%，Si≤0.25%；Mn0.50～1.5%，Al0.015～0.06%，Nb0.01～0.045%，Ti0.010～0.020%，Ni0.8～1.5%，Cr0.6～1.0%；Mo0.15～0.40%，P≤0.015%，S≤0.003%，N≤0.006%，B0.0008～0.0030%，其餘為鐵及不可避免的雜質元素；

該海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板的厚度在60-100毫米，力學性能滿足：上屈服強度≥690兆帕，抗拉強度770～940兆帕，延伸率≥14%，抗層狀撕裂（Z向斷面收縮率）≥35%，-60℃夏比V型衝擊功≥100焦耳，非破壞性試驗溫度低於-60℃，-60℃熱影響區夏比V型衝擊功≥46焦耳。

該發明為達到上述目的而進行的化學成分設計思路解釋如下：

碳（C）：碳能顯著提高鋼的淬透性，從而通過淬火和回火獲得所需的強度和韌性，同時可以與Nb、Mo、Cr、Ti、Fe形成碳化物，起到析出強化和晶粒細化韌化材料的作用；但過量的碳含量會損害鋼的延性、韌性及焊接性能；所以，該發明選擇的碳含量為0.125～0.165%。

錳（Mn）：固溶強化元素，既可以提高鋼的強度，同時又不會損害鋼的韌性，且可提高鋼的淬透性；但過多的Mn會導致鑄坯中心Mn偏析，對厚板的強韌性有極大的傷害。因此，該發明選擇的錳含量為0.5～1.5%。

硫（S）：硫是有害元素，其不僅增加鋼的熱脆性，且易與Mn結合形成MnS，在高溫軋制後形成長條形MnS夾雜，不僅影響鋼板的抗層狀撕裂性能，且鋼板中的H易擴散到MnS與基體界面，形成氫致開裂裂紋，形成分層缺陷，嚴重影響鋼板的內在質量。因此，該發明選擇的硫含量不大於0.003%。

鈮（Nb）：鈮是有效的晶粒細化元素，其析出相能夠在板坯加熱、軋制、淬火加熱及焊接過程中抑制奧氏體晶粒長大，細化晶粒、提高鋼板的低溫韌性及改善焊接性能；固溶Nb還可以延遲γ→α轉變，提高鋼板的淬透性。該發明選擇的鈮含量為0.01～0.045%。

鈦（Ti）：鈦是強的固氮元素，可以與氮形成TiN顆粒，能夠在板坯加熱時及淬火加熱時抑制奧氏體晶粒長大，起到細化晶粒的作用，提高鋼板的低溫韌性；同時，TiN顆粒對焊接熱影響區晶粒的長大能夠起到很好的抑制作用，改善焊接性能。該發明選擇的鈦含量為0.010～0.020%。

鉬（Mo）：鉬能提高鋼板的淬透性，同時是碳化物形成元素，回火過程中析出能夠提高鋼板的強度，且在含鈮鋼板中添加鉬還能提高Nb（C，N）的沉澱強化效果。但Mo的價格很高，因而該發明選擇的鉬的含量控制在0.15～0.4%。

鉻（Cr）：鉻可以提高鋼板的淬透性，增加Cr可以替代部分Mo的作用，起到降低製造成本的作用，Cr同時是碳化物形成元素，回火過程中析出能夠提高鋼的強度和硬度。因此，該發明選擇的鉻含量為0.6～1.0%。

鎳（Ni）：鎳可以提高鋼板的淬透性，同時提高鋼的低溫韌性及焊接性能。因此，該發明選擇的鎳含量為0.8～1.5%。

硼（B）：硼能顯著提高鋼板的淬透性，但含量過高容易在回火時析出硼相，使材料催化，過量的硼還會損害鋼板的焊接性能。因此，該發明選擇的硼含量為0.0008～0.0030%。

鋁（Al）：Al為強固N元素，形成細小的AlN顆粒析出，可抑制板坯加熱、軋制、淬火加熱及焊接過程中的晶粒長大，達到細化晶粒、提高鋼板的低溫韌性及改善焊接性能。該發明選擇的鋁含量為0.015～0.06%。

基於以上對鋼板中各組分的分析，該發明最佳化了對鋼材組分的配比，從而製得該發明的海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板。

一種如上所述海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板的製造方法，包括配比備料—KR鐵水預脫硫—轉爐冶煉—LF精煉—RH真空處理—大板坯連鑄—板坯再加熱—軋制—冷卻—加熱保溫—回火，在該製造方法中控制的參數為：

（1）KR鐵水預脫硫階段，脫硫後S的含量不大於0.005%；LF精煉結束後，S的含量不大於0.003%；

（2）大板坯連鑄階段，進行大板坯無氧化保護澆注，厚度斷面320毫米，過熱度控制在25±5℃，拉速0.65±0.05m/分鐘，連鑄動態輕壓下量5～10毫米；

（3）板坯再加熱階段，溫度控制在1100～1250℃，在爐時間不小於320分鐘；

（4）軋制階段，粗軋溫度控制在950～1100℃，精軋溫度控制在820～920℃，精軋結束溫度730～830℃，粗軋壓下量/精軋壓下量控制在1.70～1.90；

（5）冷卻階段，終冷溫度控制在550～750℃，冷卻速率控制在3-20℃/s；

（6）加熱保溫階段，保溫溫度控制在900～950℃，在爐時間控制在2.0～3.0分鐘/毫米，然後經高壓水冷淬火，淬火後鋼板溫度小於50℃；

（7）回火階段，回火保溫溫度控制在550～680℃，回火時間控制在2.5～3.5分鐘/毫米，回火出爐後進行冷床冷卻後切割定尺。

進一步的講，RH真空處理階段結束後餵入矽鈣線或純鈣線並進行軟攪拌8-15分鐘。

進一步的，板坯再加熱階段後，板坯出爐後經高壓除磷水除磷後進行軋制。

進一步的，冷卻階段後，鋼板還經拋丸處理，然後進入加熱保溫階段。

該發明針對2014年4月前海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板的需求，採用最佳化的化學成分配比、320毫米厚度無偏析連鑄坯生產方法、控制軋制和控制冷卻、淬火加回火熱處理方法，製造出具有超高強度、優良低溫韌性及良好的焊接性能的海洋工程用特厚鋼板，壁厚60～100毫米，力學性能滿足ABS、LR等船級社規範要求。

改善效果

（1）《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》不含貴重金屬元素V和Cu，而是通過增加C含量和添加微量B元素來提高鋼板的淬透性，通過製造方法的調整獲得高強度及良好的低溫韌性，合金成本更經濟；

（2）該發明提供了320毫米厚度連鑄坯製造60-100毫米抗層狀撕裂特厚超高強高韌性海洋工程用FQ70（FH690）鋼板，其製造成本遠遠低於採用鋼錠製造同類厚度的成本，產品更加經濟和更具市場競爭力；

（3）該發明提供了超低S設計及連鑄過熱度、拉速及動態輕壓下控制，解決了320毫米厚度板坯內部質量，同時確保粗軋的壓下量，使板坯中心在粗軋制階段獲得足夠的壓下率而發生再結晶過程，從而起到細化心部奧氏體晶粒、提高厚規格鋼板心部韌性的作用，從而改善鋼板的力學性能。

（4）該發明的製備方法簡單，易於操控，也適用於工程機械、橋樑及建築工程等製造領域。

附圖說明

圖1是實施例3中100毫米厚度海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板沿厚度橫斷面的金相組織照片；

圖2是實施例3中100毫米厚度海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板表面至心部原始本徵奧氏體晶粒尺寸分布圖；

圖3是實施例3中100毫米厚度海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板沿厚度橫斷面1/4處的成分分析電子探針（EPMA）檢測結果圖；

圖4是實施例3中100毫米厚度海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板沿厚度橫斷面1/2處的成分分析電子探針（EPMA）檢測結果圖。

技術領域

《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》涉及一種特種鋼板材及其製造方法，特別涉及一種套用連鑄坯生產抗層狀撕裂FQ70（FH690）級超高強度高韌性特厚鋼板及其製造方法，涉及煉鋼、連鑄、軋制及熱處理工序，可用於船舶及海洋工程、機械工程、橋樑及建築等工程。

權利要求

1.《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》其特徵在於，該鋼板包含的組分及其重量百分比為：C0.125～0.165%，Si≤0.25%；Mn0.50～1.5%，Al0.015～0.06%，Nb0.01～0.045%，Ti0.010～0.020%，Ni0.8～1.5%，Cr0.6～1.0%；Mo0.15～0.40%，P≤0.015%，S≤0.003%，N≤0.006%，B0.0008～0.0030%，其餘為鐵及不可避免的雜質元素；該海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板的厚度在60-100毫米，上屈服強度≥690兆帕，抗拉強度770～940兆帕，延伸率≥14%，Z向斷面收縮率≥35%，-60℃夏比V型衝擊功≥100焦耳，非破壞性試驗溫度低於-60℃，-60℃熱影響區夏比V型衝擊功≥46焦耳。

2.一種如權利要求1所述的海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板的製造方法，包括配比備料—KR鐵水預脫硫—轉爐冶煉—LF精煉—RH真空處理—大板坯連鑄—板坯再加熱—軋制—冷卻—加熱保溫—回火，其特徵在於，在該製造方法中控制的參數為：

（1）KR鐵水預脫硫階段，脫硫後S的含量不大於0.005%；LF精煉結束後，S的含量不大於0.003%；

（2）大板坯連鑄階段，進行大板坯無氧化保護澆注，厚度斷面320毫米，過熱度控制在25±5℃，拉速0.65±0.05m/分鐘，連鑄動態輕壓下量5～10毫米；

（3）板坯再加熱階段，溫度控制在1100～1250℃，在爐時間不小於320分鐘；

（4）軋制階段，粗軋溫度控制在950～1100℃，精軋溫度控制在820～920℃，精軋結束溫度730～830℃，粗軋壓下量/精軋壓下量控制在1.70～1.90；

（5）冷卻階段，終冷溫度控制在550～750℃，冷卻速率控制在3-20℃/s；

（6）加熱保溫階段，保溫溫度控制在900～950℃，在爐時間控制在2.0～3.0分鐘/毫米，然後經高壓水冷淬火，淬火後鋼板溫度小於50℃；

（7）回火階段，回火保溫溫度控制在550～680℃，回火時間控制在2.5～3.5分鐘/毫米，回火出爐後進行冷床冷卻後切割定尺。

3.根據權利要求2所述的一種如權利要求1所述的海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板的製造方法，其特徵在於，RH真空處理階段結束後餵入矽鈣線或純鈣線並進行軟攪拌8-15分鐘。

4.根據權利要求2所述的一種如權利要求1所述的海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板的製造方法，其特徵在於，板坯再加熱階段後，板坯出爐後經高壓除磷水除磷後進行軋制。

5.根據權利要求2所述的一種如權利要求1所述的海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板的製造方法，其特徵在於，冷卻階段後，鋼板還經拋丸處理，然後進入加熱保溫階段。

實施方式

實施例1

該實施例涉及的海洋工程用FQ70（FH690）級超高強特厚鋼板厚度為60毫米，其包含的成分及其重量百分比為：C0.16%，Si0.25%，Mn1.0%，P0.008%，S0.002%，Nb0.035%，Ti0.014%，Cr0.80%，Ni0.80%，Mo0.33%，Al0.03%，B0.002%，N0.0030%，其餘為Fe和不可避免的雜質元素。

該實施例涉及的海洋工程用FQ70（FH690）級超高強特厚鋼板製造方法如下：

按上述鋼板化學成分要求進行配比備料，高爐鐵水經過KR鐵水脫硫，脫S後S的含量為0.003%，鐵水溫度為1380℃；之後鐵水進行180t頂底復吹轉爐冶煉、LF精煉及RH真空處理；

RH真空處理結束後餵入矽鈣線410米並進行軟攪拌12分鐘，然後進行大板坯澆注，斷面厚度為320毫米，過熱度控制在25±5℃，拉速為0.65±0.05m/分鐘，連鑄動態輕壓下量為6毫米；

320毫米板坯經檢驗合格後入爐再加熱至1230℃並保溫，在爐時間為410分鐘；

坯料出爐後經高壓除磷水除磷後軋制，粗軋開軋溫度為1070℃，粗軋結束溫度為1010℃，精軋開軋溫度為840℃，精軋結束溫度825℃，粗軋壓下量/精軋壓下量為1.88；

對軋後鋼板進行加速冷卻，冷卻速率為10℃/s，冷卻後終冷溫度為600℃，然後經熱矯直後冷床冷卻至室溫；

將冷至室溫的鋼板進行拋丸處理後進入熱處理爐進行加熱保溫，保溫溫度為930℃，保溫時間為2.2分鐘/毫米；鋼板回火保溫溫度為660℃，回火時間為2.6分鐘/毫米，回火後進行冷床冷卻後切割定尺。

經力學性能檢測，實施例1所獲得鋼板的力學性能達到了ABS（LR）船級社EQ70（FH690）級鋼板的指標要求，其力學性能如表3所示。

實施例2

該實施例涉及的海洋工程用FQ70（FH690）級超高強特厚鋼板厚度為85毫米，其包含的成分及其重量百分比為：C0.165%，Si0.25%，Mn1.05%，P0.008%，S0.002%，Nb0.038%，Ti0.013%，Cr0.85%，Ni0.89%，Mo0.32%，Al0.03%，B0.0018%，N0.0033%，其餘為Fe和不可避免的雜質元素。

該實施例涉及的海洋工程用FQ70（FH690）級超高強特厚鋼板製造方法如下：

按上述鋼板化學成分要求進行配比備料，高爐鐵水經過KR鐵水脫硫，脫S後S含量0.0035%，鐵水溫度為1390℃；之後鐵水進行180t頂底復吹轉爐冶煉、LF精煉及RH真空處理；

RH真空處理結束後餵入矽鈣線420米並進行軟攪拌13分鐘，然後進行大板坯澆注，斷面厚度為320毫米，過熱度控制在25±5℃，拉速為0.65±0.05m/分鐘，連鑄動態輕壓下量為6毫米；

320毫米板坯經檢驗合格後入爐再加熱至1220℃並保溫，在爐時間420分鐘；

坯料出爐後經高壓除磷水除磷後軋制，粗軋開軋溫度為1060℃，粗軋結束溫度為1000℃，精軋開軋溫度為840℃，精軋結束溫度為825℃，粗軋壓下量/精軋壓下量為1.80；

對軋後鋼板進行加速冷卻，冷卻速率為8℃/s，冷卻後終冷溫度為610℃，然後經熱矯直後冷床冷卻至室溫；

將冷至室溫的鋼板進行拋丸處理後進入熱處理爐進行加熱保溫，保溫溫度為930℃，保溫時間為2.2分鐘/毫米；鋼板回火保溫溫度為660℃，回火時間為2.6分鐘/毫米，回火後進行冷床冷卻後切割定尺。

經力學性能檢測，實施例2所獲得鋼板的力學性能達到了ABS（LR）船級社EQ70（FH690）級鋼板的指標要求，其力學性能如表4所示。

實施例3

該實施例涉及的海洋工程用FQ70（FH690）級超高強特厚鋼板厚度為100毫米，其包含的成分及其重量百分比為：C0.14%，Si0.25%，Mn1.05%，P0.008%，S0.002%，Nb0.038%，Ti0.013%，Cr0.77%，Ni1.50%，Mo0.33%，Al0.033%，B0.0016%，N0.0036%，其餘為Fe和不可避免的雜質元素。

該實施例涉及的海洋工程用FQ70（FH690）級超高強特厚鋼板的製造方法如下：

按上述鋼板化學成分要求進行配比備料，高爐鐵水經過KR鐵水脫硫，脫S後S含量為0.0030%，鐵水溫度為1370℃；之後鐵水進行180t頂底復吹轉爐冶煉、LF精煉及RH真空處理；

RH真空處理結束後餵入矽鈣線430米並進行軟攪拌14分鐘，然後進行大板坯澆注，斷面厚度為320毫米，過熱度控制在25±5℃，拉速為0.65±0.05m/分鐘，連鑄動態輕壓下量為7毫米；

320毫米板坯經檢驗合格後入爐再加熱至1220℃並保溫，在爐時間為450分鐘；

坯料出爐後經高壓除磷水除磷後軋制，粗軋開軋溫度為1050℃，粗軋結束溫度為1000℃，精軋開軋溫度為830℃，精軋結束溫度為820℃，粗軋壓下量/精軋壓下量為1.80；

對軋後鋼板進行加速冷卻，冷卻速率為5℃/s，冷卻後終冷溫度為630℃，然後經熱矯直後冷床冷卻至室溫；

將冷至室溫的鋼板進行拋丸處理後進入熱處理爐進行加熱保溫，保溫溫度為930℃，保溫時間為2.2分鐘/毫米；鋼板回火保溫溫度為650℃，回火時間為2.6分鐘/毫米，回火後進行冷床冷卻後切割定尺。

經力學性能檢測，實施例3所獲得鋼板的力學性能達到了ABS（LR）船級社EQ70（FH690）級鋼板的指標要求，其力學性能如表5所示，其沿厚度橫斷面的金相組織照片如圖1所示，該鋼板表面至心部原始本徵奧氏體晶粒尺寸分布圖如圖2所示，顯示厚度中心奧氏體晶粒得到了充分細化；圖3是實施例3中100毫米厚度海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板沿厚度橫斷面1/4處的成分分析電子探針（EPMA）檢測結果圖；圖4是實施例3中100毫米厚度海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板沿厚度橫斷面1/2處的成分分析電子探針（EPMA）檢測結果圖，其主要元素C、Mn、Cr、B在鋼板厚度1/4和1/2處均一致，反映出連鑄坯厚度中心無成分偏析，這同時也保證了鋼板厚度1/2處（中心）良好的綜合力學性能。

實施例3獲得的100毫米厚度FQ70（FH690）鋼板經1.5k焦耳/cm和4.0k焦耳/cm熱輸入能量埋弧焊接，焊接預熱溫度為100-150℃，層間溫度低於250℃，焊接接頭強度及熱影響區衝擊韌性如表6所示。

表1為粗軋/精軋壓下量為1.70和1.90條件下粗軋及精軋壓下率，顯示粗軋必須大於43%的壓下率。

表2為ABS（LR）船級社FQ70（FH690）級鋼板力學性能指標要求。

表1：粗軋/精軋壓下量為1.70和1.90條件下粗軋及精軋壓下率
鋼板厚度毫米	粗軋/精軋=1.70		粗軋/精軋=1.90
	粗軋壓下率	精軋壓下率	粗軋壓下率	精軋壓下率
100	43.3%	44.9%	45.0%	43.1%
95	44.3%	46.7%	46.1%	45.0%
90	45.3%	48.6%	47.1%	46.8%
85	46.2%	50.6%	48.1%	48.8%
80	47.2%	52.6%	49.1%	50.8%
75	48.2%	54.7%	50.2%	53.0%
70	49.2%	56.9%	51.2%	55.2%
65	50.2%	59.2%	52.2%	57.5%
60	51.2%	61.6%	53.2%	59.9%

表2：ABS（LR）船級社FQ70（FH690）級鋼板力學性能指標要求
鋼級	上屈服強 度/兆帕	抗拉強度/兆帕	延伸率%	Z向斷面收縮率%	60P夏比 V型衝擊功/焦耳	鐵素體無塑性轉變溫度NDT/℃
FQ70 （FH690）	≥690	770-940	≥14	≥35	≥46	-60

表3：實施例1中所得60毫米厚度FQ70（FH690）級鋼板力學性能
壁厚 /毫米	上屈服 強度/兆帕	抗拉強度/兆帕	廷伸率%	Z向斷面收縮率%	-60℃夏比V 型衝擊功/焦耳	鐵素體無塑性轉變溫度NDT/℃
60	790	845	19	60（55）	285（279）	-70
註：括弧內為最小值，括弧外為平均值。

表4：實施例2中所得85毫米厚度FQ70（FH690）級鋼板力學性能
壁厚/毫米	厚度位置	上屈服強度/兆帕	抗拉強度/兆帕	延伸率%	Z向斷面收縮率%	-60℃夏比V型衝擊功/焦耳	鐵素體無塑性轉變溫度NDT/℃
85	1/4處	805	867	20	59（51）	191（153）	-65
	1/2處	732	810	17		124（110）
註：括弧內為最小值，括弧外為平均值。

表5：實施例3中所得100毫米厚度FQ70（FH690）級鋼板力學性能
壁厚/毫米	厚度位置	上屈服強度/兆帕	抗拉強度/兆帕	延伸率%	Z向斷面收縮率%	-60℃夏比V型衝擊功/焦耳	鐵素體無塑性轉變溫度NDT/℃
100	1/4處	734	795	20	62（59）	263（254）	-65
	1/2處	710	785	17		208（199）
註：括弧內為最小值，括弧外為平均值。

表6：實施例3中所得100毫米厚度FQ70（FH690）級鋼板焊接接頭力學性能
線能量千焦/厘米	拉伸		衝擊實驗（焦耳）
	抗拉強度/兆帕	斷裂位置	溫度/℃	FL	FL+2/毫米	FL+7/毫米	FL+20毫米
1.5	796	母材	-60	66，197，49	131，135，137	128，14L159	108，107，105
4.0	810	母材	-60	391，373，364	202，196，216	174，164.181.	122，162，139
參考資料來源

榮譽表彰

2017年5月，《海洋工程用FQ70級超高強特厚鋼板及其製造方法》獲得第十屆江蘇省專利項目獎優秀獎。