採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》是攀鋼集團冶金工程技術有限公司、四川省晟茂建設有限公司完成的建築類施工工法，完成人是王志偉、鐘彪、黃亮思、劉建剛、肖波。適用於半自磨機、球磨機等機械設備的安裝，也對其他一些大型單體設備如風機、燃氣輪機、透平機的安裝有一定的參考價值。

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》主要的工法特點是可以簡捷快速的達到自磨機安裝精度要求，提高自磨機安裝的質量和效率。

2011年9月，《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》被中華人民共和國住房和城鄉建設部評定為2009-2010年度國家二級工法。

基本介紹

• 中文名：採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法
• 工法編號：GJEJGF324-2010
• 完成單位：攀鋼集團冶金工程技術有限公司、四川省晟茂建設有限公司
• 主要完成人：王志偉、鐘彪、黃亮思、劉建剛、肖波
• 套用實例：攀鋼白馬鐵礦一期工程
• 主要榮譽：國家二級工法（2009-2010年度）

形成原因

大型半自磨機主要用於各種硬度的礦石和物料的碾磨，具有破碎比大，可靠性高，適應性強，處理能力大等優點，廣泛用於選礦、冶金、建築及化工等國民經濟部門。為了解決大型半自磨機、球磨機在安裝過程中出現的基礎付底板安裝效率低、質量差；筒體金屬內壁與防腐橡膠耐磨層粘結後出現的一系列質量和使用壽命低的問題，由攀鋼集團冶金工程技術有限公司和四川省晟茂建設有限公司聯合研究編制的《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》總結歸納了大型半自磨機在安裝中的各項技術參數指標，系統地總結了安裝過程中的各種施工方法。

工法特點

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》的工法特點是：

1.大型半自磨機的安裝，為了保證設備安裝質量及運行安全，付底板和軸承底座下底面接觸面積應達到75%以上，並且每塊付底板水平度應在0.5/1000毫米，塊與塊水平度在1/1000毫米。該工法採用螺紋自調節式墊板的新方法可快速完成墊板的安裝，墊鐵與坐漿堆達到80%以上的接觸面積，此種方法可以簡捷快速的達到自磨機安裝精度要求，大大提高了自磨機安裝的質量和效率。

2.針對大型半自磨機筒體金屬與橡膠防腐耐磨層的粘結，該工法提出了新型的粘結技術，併科學合理的編制了施工工序，使得總工期提前30天。

操作原理

適用範圍

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》適用於半自磨機、球磨機等機械設備的安裝，也對其他一些大型單體設備如風機、燃氣輪機、透平機的安裝有一定的參考價值。

工藝原理

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》的工藝原理敘述如下：

1.採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法付底板（即平墊鐵）調平的原理是：首先在混凝土基礎上預先埋植適當長度的全絲螺桿，然後在付底板上鑽相應大小的孔，並將付底板安裝在螺桿上，通過上下兩個螺桿調整螺帽，再結合精密水準儀，調節每個及所有付底板的水平度，使其達到水平度不大於0.5/1000毫米，墊板塊與塊水平度不大於1/1000毫米。然後在付底板周圍制模，灌微收縮漿料完成墊板的安裝。

2.自磨機筒體金屬與橡膠防腐耐磨層粘結技術是利用聚異氰酸酯膠（JQ-1）和202氯丁膠按照一定的比例配合，並利用烤燈加熱到50℃烘烤粘結的技術，使得自磨機筒體橡膠與金屬粘結強度和使用壽命大大提高。

施工工藝

• 工藝流程

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》的設備安裝工藝流程見圖1。

圖1 半自磨機安裝工藝流程圖

操作要點

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》的操作要點如下：

一、基礎複測

1.根據土建提供的基礎中間交接記錄，對基礎的表面狀況、外形尺寸、標高、縱橫中心線，特別是預埋地腳螺栓套筒孔的間距和鉛垂度進行覆核測量，地腳螺栓預埋套筒與各箇中心線的距離誤差應在±2毫米以內，並測量每個地腳螺栓預埋套筒的鉛垂度誤差應在1/1000毫米長度以內，為保證每個地腳螺栓位置的安裝精度，除了控制地腳螺栓預埋套筒與中心線間的尺寸外，還應控制地腳螺栓預埋套筒間尺寸，地腳螺栓尺寸誤差在±2毫米以內。傳動中心線與自磨機筒體中心線距離與要求尺寸相差在±2毫米以內。

2.埋設中心標點和標高點

設備基礎應達到設計強度要求75%以上基礎上平面的標高應當比設備底板的下表面的標高要低50~100毫米，設備的基礎表面輪廓尺寸應比設備輪廓尺寸大些，便於設備安裝。對於重要設備的安裝為了方便對基礎的檢測、數據的複查及檢修，在其重要的軸向中心和縱向中心（正交）位置要埋設永久標高點和中心標點，在不影響自磨機安裝位置，即基礎的兩端埋設標高點和中心標板，埋設位置如圖2所示。

圖2 半自磨機永久中心點、標高點埋設位置

埋設方法如下：首先在圖示標高點和中心標點位置用工具鑿出一個長100毫米、寬100毫米、深100毫米的孔洞，然後將專門特製的標高點埋入孔洞中用混凝土掩埋（圖3）。

中心標點和標高點埋設完畢後，以土建給的標高和中心為基準點，以設備安裝基礎圖為依據，使用精密水準儀和經緯儀將自磨機縱橫中心及標高點（圖3）投影於標點之上，用沖子打上小而清晰的印坑（印坑大小不得超過0.05平方毫米），並用紅丹塗色標識。在縱橫中心線上設定線架，在安裝基礎上分別用直徑ф0.35毫米的鋼絲線以中心標板為基準拉上中心線和正交線，設備安裝時按照施工藍圖以鋼絲線為基準從而確定各部分組件的位置度，並用細線掛上專用的線錘，設備安裝時均以A號標高點為基準（圖3），其他標高點僅作為基礎沉降觀測和備用，不能隨意代用以免影響設備安裝精度，在設備安裝過程中應定期與車間沉降觀測基準點相比較，以掌握基礎下沉情況。

圖3 中心點、標高點及埋設方法

二、安裝主軸承付底板

自磨機各底板付底板（即平墊鐵）調平利用調整螺釘調平方式，待每塊付底板水平度調整完畢後，將每塊付底板分別進行澆築，所有付底板應在指定位置澆築，作為底板安裝的下平面。一般相鄰付底板之間的距離宜為300~800毫米，每一個地腳螺栓兩側應放置兩個付底板。“利用螺紋自調節結合精密水準儀自磨機主軸承墊鐵調平”付底板的調整方法具體操作步驟作如下：

1.首先在安裝主底板前應清除基礎表面浮漿、雜物、污垢，並且在施工過程中不得使基礎表面沾染油污。每一塊付底板都有安裝調整螺栓的安裝孔（圖4）。按照圖4所示付底板位置，在混凝土基礎上用電錘鑽出與每一個付底板相對應的調整螺栓安裝孔，向孔內注入環氧樹脂膠，插入全螺採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法紋螺柱，擰上底部螺母（圖5），將每一組付底板按施工圖所示位置安放完畢。同時將每個主軸承基礎表面鑿成麻面（注意凹坑應避開水平付底板處），在基礎的邊角處應剷出缺口，目的是使後面的二次澆築更加牢固。

圖4 自磨機主軸承付底板安裝位置圖

圖5 自磨機付底板螺栓安裝

圖6 付底板與基礎安裝示意圖

2.付底板安放完畢後應清除掉表面防鏽油，待環氧樹脂膠凝固24小時後用電子水平儀測量，並用下部調整螺帽調整每塊付底板的水平度和各個付底板之間的水平度，並保證每塊付底板水平度在0.5/1000毫米，塊與塊水平度在1/1000毫米（圖7），調整完畢後擰上每個調整螺釘的頂部螺母（固定每組付底板）。

圖7 調整付墊板的水平度

3.在灌漿之前首先用木板製作灌漿模具，而後將模具安放在每個調整好後的付底板上，並用矽樹脂膠對其根部進行密封，如圖8。

圖8 付底板灌漿示意圖

4.付底板下的水平砂漿堆應採用微收縮的流體灌漿料。以保證付底板與混凝土的接觸面積達到75%以上。配製水平砂漿堆所採用的原材料配方按照相關流體灌漿料配比。環氧樹脂砂漿配比方法見表1。

待水平砂漿堆凝固完畢後（養護期不得低於72小時），拆掉支模板和調整螺釘頂部螺帽，用磨光機磨掉露出的螺桿，確保頂面平整（圖9）。在安裝副底板時應注意以下幾點：1）付底板上表面要事先研磨，平整度要達到要求。2）單個付底板平面度具有優先權。3）砂漿堆必須搗實，不允許存在間隙，每隔3個小時澆水一次，養護期間不得碰撞和振動付底板。

幾種墊板調平方法的比較情況見表2。

圖9 付底板的灌漿

三、安裝主軸承

1.軸承主底板安裝

安裝主底板前應預先把地腳螺栓插入預埋套筒內並在主底板上戴上螺栓（不要擰緊），清洗檢查各加工面防鏽油和鐵鏽，用磨光機打除毛刺，與付底板接觸的地方如有塗漆，必須清理到完全見金屬。

首先在主軸承底板上面以底板螺栓孔為基準用畫針標出兩個底板的橫向中心、縱向中心，（圖10）要求與A、B兩個中心標點同軸度相差不大於±1.0毫米，主軸承底板各自水平度的誤差不超過0.08/1000毫米，且中部應高出兩邊，不允許出現中間凹下情況。前後兩底板的相對高度差不大於0.08/1000毫米，且進料端高於出料端，兩個主底板橫向中心線的平行度偏差不應大於0.08/1000毫米調整前後兩個底板水平度可利用在付底板和底板之間加上相應的調整墊片來進行調整，墊片按下列厚度製作：0.02毫米、0.05毫米、0.1毫米、0.15毫米、0.2毫米。墊片採用不鏽鋼鋼板，不允許用鍍鋅鐵皮和軟金屬製作。主底板和調整墊片之間要充分接觸，用厚度δ=0.05毫米塞尺在側面檢查不得插入墊板長度的1/3為合格，並從側面輕輕敲擊調整墊片，以不鬆動為合格。

圖10 主軸承底板安裝及位置示意圖

2.地腳螺栓的安裝

自磨機的地腳螺栓是屬於帶槽錨板活動式的地腳螺栓，即地腳螺栓安裝完畢後用油麻和砂子填塞套筒與螺栓之間的空隙，方便螺栓拆裝（圖11）。地腳螺栓位移誤差在1~2毫米以內，螺栓垂直度誤差在1/1000毫米以內。混凝土達到設計強度75%以上，按照設計預緊力擰緊地腳螺栓。

圖11 自磨機地腳螺栓安裝示意圖

3.安裝主軸承

在吊裝主軸承之前徹底清洗主軸承底板頂面和軸承座底面，去除毛刺和油污，其間不要塗抹任何潤滑油脂軸承座與主軸承底板的接觸面沿其四周應均勻接觸，局部間隙不得大於0.1毫米，不接觸的邊緣長不得超過100毫米，累計總長不超過四周總長的1/4，否則，應研磨。

1）找正軸承座

兩軸承位置要求（圖12），中心線應與磨機中心線相重合偏差不大於±1毫米，兩軸承橫向中心平行度不大於0.5/1000毫米，並與主軸承底板的中心線重合。先固定出料端底座，再調整進料端底座。調整好後擰緊軸承座的螺栓，以後做任何必要的調整均須重新檢查所有以前的記錄。

圖12 主軸承安裝示意圖

將瓦體裝配安裝到軸承座上，找正瓦體對瓦座的中心線。按要求調整好壓板與銅瓦之間的間隙後，擰緊壓板。利用電子水平儀，調整兩軸承體各自水平度不大於0.02/1000毫米，兩軸承水平度不大於0.08/1000毫米，進料端要高於出料端。

自磨機筒體就位後，必須進行軸承最終調整。隨著自磨機中空軸安裝到軸承內，測量中空軸和軸瓦之間的間隙、軸瓦和瓦體之間的間隙要達到設計要求。

2）安裝軸承蓋

調整合格以後，用軸承裝配連線件將軸承蓋安裝到軸承座上，在安裝軸承蓋之前，確定兩端中空軸標高符合要求，軸頸和軸承座已徹底清潔，沒有遺留雜物。

四、筒體的安裝

筒體部由筒體、筒體托架和兩端的端蓋、中空軸組成。由於運輸的限制，自磨機端蓋分為兩半磨機筒體在長度方向上被分成兩段，在圓周方向再分為兩半。在裝配期間，須密切注意裝配標記，確定自磨機的正確裝配。兩半筒體、兩半端蓋之間，有不同數目的高強度精緻定位螺栓和高強度連線螺栓連線成整體。

1.筒體托架安裝

安裝端蓋和筒體組件的垛式支架，找正筒體液壓千斤頂的位置將頂起裝置就位，筒體在安裝時落於頂起裝置托架上。筒體托架位置度：兩筒體托架中心與筒體中心相差不得大於±1毫米，兩筒體托架平行度不大於0.5/1000毫米，各自水平度不大於0.02/1000毫米，使兩托架水平度不大於0.02/1000毫米。其安裝示意圖見圖13。

圖13 筒體托架安裝示意

2.筒體安裝和筒體與端蓋的裝配

安裝前徹底清洗、除銹筒體法蘭及端蓋的配合表面，檢查法蘭和止口配合表面的平整度，精確測量筒體的長度，以便實測筒體端蓋組裝後兩中空軸中心的間距，測量各止口尺寸，注意檢查對位標記。裝配4個定位銷便於導入螺栓孔。部件裝配時，不平衡負荷會給磨機托架施加轉矩，為保證磨機筒體和托架不產生移動，在頂起期間應在托架下面墊足夠的枕木（圖14）。在施工期間，應避免在托架下的作業，根據安裝標記將兩半筒體兩兩對裝，所有法蘭結合面必須乾燥，不使用任何密封劑。

圖14 筒體吊裝示意圖

對裝時先將筒體調平、調正，筒體利用千斤頂裝置頂起高度應比正常運轉高100毫米，以免調整時碰傷瓦塊。安裝連線螺栓時，以深度千分尺或深度遊標卡尺測量兩筒體法蘭對齊情況，並進行調整，然後按圓周等分成12個點用塞尺測量兩個法蘭之間間隙。調整間隙均勻且法蘭對齊後，逐漸擰緊螺栓實現筒體的對接，然後精調兩筒體的同心度。

筒體與端蓋的裝配對於端蓋的檢查與筒體的檢查相同，端蓋與筒體按照裝配標記組裝，現場用扭矩扳手按要求扭矩，分別對螺母按要求擰緊。調整同心度偏差在0.25毫米以內，然後擰緊，檢查合格後按要求力矩值複查擰緊所有螺栓。但要注意安裝出料端蓋時，連線螺栓應避開大齒輪連線孔。安裝完之後所有法蘭之間用0.03毫米塞尺檢查間隙不得插入。如圖15所示。

圖15 筒體端蓋的安裝

3.筒體與中空軸對接安裝

中空軸與筒體端蓋對接安裝，用頂起裝置將筒體頂起，如圖16所示將中空軸承吊裝對端蓋組裝，利用定位銷使各個螺栓精確入位，中空軸組對後應再次將主軸承內部及端蓋軸頸徹底清洗乾淨，避免劃傷軸頸表面。在安裝過程中要保持環境清潔。在落入軸承前必須向銅瓦上淋潤滑油，使銅瓦整個表面上均有油膜，以免下落時損傷銅瓦表面。筒體安裝在主軸承上之後，應進行檢查。兩端蓋軸頸上母線應在同一水平面上，其相對標高偏差不應超過1毫米，並使進料端高於出料端然後最終調整主軸承底板和二次灌漿。去掉筒體內支撐。

圖16 中空軸安裝示意

五、進、出料口設備安裝

安裝進、出料口前必須將結合面和止口徹底清理乾淨，不允許有油污及雜物。按要求將橡膠密封條套在進、出料口上一起裝入進、出料中空軸，確保進、出料口配合圓柱面、止口與中空軸同心，進料口法蘭與進料中空軸法蘭之間不允許有間隙，應該徹底壓緊。調整好後，按規定力矩值分兩次對稱均勻把緊壓圈和進、出料中空軸法蘭之間的連線螺栓，安裝調整好後，筒體內側進料口與中空軸配合圓柱面間隙用矽膠密封。如圖17、圖18所示。

六、筒體防腐耐磨層的粘結

1.金屬表面處理

在粘結之前要對筒體金屬表面進行處理，為了粘結後的強度和性能達到要求，首先要對將要進行粘結的金屬表面進行處理，表面處理是提高粘結強度的首要步驟之一：

1）在粘結之前要對需要粘結部位將灰塵及其他附著物清掃乾淨。

2）脫脂

現場施工環境粘結部位比較複雜，金屬表面常常易被人體的汗漬、油污等污染，如果直接粘結將形成粘結界面比較弱。對複合型粘結溶劑來講，金屬表面的油脂與溶劑的相容性差，使膠粘層內聚力降低，因而粘結前必須對表面進行脫脂處理。一般是用含表面活性劑及有機溶劑的鹼水進行清洗，或用有機溶劑四氯化碳直接清洗，然後進行快速水洗，同時使用pH試紙測試值為7時停止水洗，並馬上進行吹掃乾燥，防止返銹。

3）除銹

對表面已經鏽蝕的金屬表面採取機械除銹法，即使用磨光機、鋼絲刷、砂布等去除鐵鏽。

4）金屬表面粗糙化

為了提高粘結面積要對過於光滑的金屬表面進行粗糙化處理，以增加膠與基材的接觸面積。當膠粘劑滲入金屬表面凹隙或孔隙中，固化後起“掛鈎、錨固”似的嵌定作用，可大大提高剝離強度。以粗糙度在9~10為宜。

常用的方法有噴砂、手工銼鈍、打磨等。在使用機械的方法處理時要防止表面過於粗糙，過於粗糙會使膠粘劑在表面的浸潤受到影響，凹處容易殘留或產生氣泡，反而會降低粘結強度。

5）中和

經過除銹、表面粗糙化處理後，為防止金屬表面殘留酸液影響粘結強度，要對金屬表面進行中和化處理，方法是採用氫氧化鈉溶液1:10對金屬浸泡5~10分鐘，同時使用pH試紙對金屬表面進行測量，達到pH值為7時水洗、乾燥。

6）乾燥

當水洗完畢後要對金屬表面進行乾燥，方法是使用壓縮空氣進行吹掃並用乾淨的絨布進行擦拭。待金屬表面水分蒸發完畢即可。

2.混合膠粘劑配製

混合膠粘劑配製按照表3進行，一般溶液配製完成後要在30分鐘之內使用完畢，否則失效。所以在配置混合膠粘劑時應採用“少量多次”以免造成浪費。

表3 混合金屬橡膠膠粘劑配方表

名稱	配方（千克）		性能（≥）
混合金屬橡膠膠粘劑	聚異氰酸酯膠(JQ-1)	202 氯丁膠	粘合力	剝離強度(膠條)
	1	5.5	4.5兆帕	40牛/厘米 (21厘米x 2.5厘米)

3.塗膠

塗膠的方法有噴塗、刷塗、浸塗、輥塗等，可根據現場實際決定，必須保證膠層均勻無氣泡、無缺膠。塗膠量是影響剝離強度的一個重要因素，通常在一定範圍內剝離強度較高，如果膠層太薄，則膠粘劑不能填滿基材表面凹凸不平的間隙留下空缺，使得剝離強度變低；當膠層厚度太厚時，剝離強度也將下降根據多次試驗結果和磨機筒體表面金屬特性及所選用的橡膠層厚度（δ=10毫米），選擇每邊塗膠量厚度為1毫米時達到的剝離強度最強。

塗膠方法首先在預粘結的金屬表面塗一邊膠水厚度為0.5毫米，然後在室溫下晾乾，用乾淨的手背檢測不粘手為合格，然後再塗一層膠水厚度為0.5毫米，在室溫下晾乾同樣以上述方法檢查合格後備用。在塗膠前要用銼刀對切割完成的橡膠板塗膠面進行“打毛”處理，目的是增大粘結面積，提高粘結強度。

把預備好的橡膠條均勻塗上一層膠水厚度為1毫米，在室溫下晾乾，用乾淨的手背檢測以略微粘手但不帶膠為宜。注意掌握好兩種材料膠水的凝固速度，儘量做到同步為宜。如圖19。

圖19 橡膠襯墊的粘結

4.粘結

當橡膠襯墊和筒體表面塗抹的膠水達到粘結要求時，將橡膠片迅速與筒體相應部位貼合，注意此過程嚴禁污染塗膠面，同時使用木錘由中間向四周沿放射性軌跡均勻擊打膠片，目的是使膠片與筒體完全粘合，將兩者之間空氣完全排除。擊打完畢後使用夾具固定粘結件，保證粘結面完全貼合定位，同時施加一定的壓力，使膠粘劑更好地產生塑性流動浸潤被粘物表面，使膠粘劑與基材表面達到最大接觸。這一過程要連續施工不可間停，要仔細檢查邊角部位是否貼緊。

5.膠粘劑的固化

大多數混合型膠粘劑在粘結時不立即具有較高的粘結強度，還需進行固化。聚異氰酸酯膠（JQ-1）

在此種混合膠粘劑中所起的就是一種固化劑作用。所謂固化就是指液態膠粘劑變成固體的過程，固化過程也包括後熟化，即初步固化後的膠粘劑中的可反應基團進一步反應或產生結晶獲得最終固化強度，使膠粘劑與基材產生足夠高的粘結力的過程。為了縮短固化時間，施工單位採用加熱的方法加熱不僅有利於膠粘劑本身的固化，還有利於膠層軟化以增加對基材表面的浸潤，並有利於分子運動，在粘結界面上產生分子作用力的推動力。加熱對提高粘結力有利，以下是這種混合膠粘劑的在加熱情況下的剝離強度變化曲線。如圖20。

圖20 混合膠粘劑的在加熱情況下的剝離強度變化曲線

固化的加熱方式有多種方式，對於傳熱快的金屬基材可採用夾具加熱，膠層受熱比其他方式加熱快。加熱過程應以2℃/分鐘逐步升溫，達到50℃時保溫30分鐘即可。若加熱過快則溶劑在軟化了的膠層中氣化產生氣泡，嚴重的可將未固化、呈流粘態的膠粘劑擠出粘結區域，形成“無膠區”會影響粘結強度。

七、襯板安裝

按照筒體部安裝襯板，襯板安裝固定時，應注意檢查每塊襯板的固定情況，對壓緊固定面應逐一檢查，不得有點狀毛刺突起，否則應打磨，並應視情況填加薄鋼板墊固定。一次裝1/4圈磨機襯板，在擰緊所有1/4圈磨機襯板後，旋轉磨機1/4圈，安裝下一個1/4圈磨機襯板。在襯板用螺栓固定前磨機不能轉動。在人進入磨機之前，必須用慢速驅動裝置使磨機保持靜止，安裝襯板時應沿磨機軸線對稱安裝，儘量維持磨機的平衡和靜止。安裝完後，檢查所有的螺栓。

八、安裝傳動裝置

只有在主軸承及潤滑系統完成安裝，筒體能在軸承中旋轉後，才能進行此部分安裝。

1.大齒輪的安裝

在安裝之前，所有齒面和安裝表面必須徹底清洗，尤其是齒輪剖分面、齒輪與筒體結合面，處理所有的毛刺和磕碰傷。在向筒體上安裝大齒輪之前，應先將下面的齒輪下罩就位，並對齒輪罩進行檢查，如發現滲漏或變形，應立即消除，將其內部清洗乾淨。在大齒輪的螺紋孔內安裝調整螺栓和鎖緊螺母。在最終調整好後，鎖緊螺母須擰緊以免螺栓鬆動。

1）安裝第一個半齒輪

半齒輪起吊時應以兩根等長的吊繩從兩邊套穿在輪輻的空檔內，為防止吊繩損傷齒輪，應在吊繩上面纏上棉布。用天車配合汽車吊旋轉筒體，使安裝好的第一個半齒輪慢慢下轉到磨機中心線以下的位置（圖21、圖22），下放過程應緩慢平穩。

圖21 安裝大齒輪

圖22 大齒輪吊裝示意圖

2）安裝第二個半齒輪

按裝配標記安裝第二個半齒輪，每隔三個螺栓孔穿入一個螺栓，要求分界面附近各有一個螺栓，與分界面約成90°的位置上有一個螺栓，適力擰緊這些螺栓，使兩個法蘭金屬接觸但不能太緊使齒輪無法調整。

檢查兩半齒輪的對中情況，要求兩半齒輪的錯位偏差不大於0.1毫米。符合要求後，安裝錐銷螺栓的鎖緊螺母，防止操作期間鬆動。檢查結合縫間隙，應達到用0.05毫米塞尺檢查，插入深不得大於20毫米。

3）找正大齒輪

兩半齒輪把合好後，擰上全部大齒輪和筒體、端蓋的連線螺栓，利用大齒輪上徑向調整螺栓調整齒圈徑向位置，使大齒輪徑向跳動不超過0.8毫米，軸向擺動不超過0.8毫米，按12個測點檢測，兩個測點間的允許誤差不超過0.27毫米。將大齒輪的輪齒等分12個點，在大齒輪的輪緣面塗寫標記，用千分表在大齒輪外圓兩側30毫米範圍的找正帶上打表找正徑向跳動（圖23中A和B）。固定千分表的鋼支架要有足夠的剛性，鋼支架不可固定在軸承箱上，應固定在基礎上。慢慢旋轉大齒輪，記下每一點的讀數，旋轉一周后，千分表的指針應回零，誤差不超過0.08毫米。

圖23 大齒輪檢測點位置

2.小齒輪軸組的安裝

1）安裝小齒輪軸組底座

清除小齒輪軸承基礎上所有鬆動的水泥和多餘水分，用已確定的垂直中心線和水平中心線確定底座位置，利用薄墊片安裝、調整小齒輪軸組底座，底座的高度誤差不超過0.08/1000毫米，與軸承座接觸部分的表面縱橫水平度不超過0.1毫米，整個底座的水平度不超過0.15毫米。小齒輪軸組地腳螺栓處理參考自磨機前後主軸承。

2）安裝小齒輪組

小齒輪軸承外圈與開式軸承箱體不得有夾幫現象，箱體上下各半圓孔分界面處應按滾動軸承裝配要求進行修幫。將小齒輪軸及其上軸承、密封環重新安裝至軸承座，注意調整密封環的位置，使之與軸承箱的迷宮密封槽對中，彼此不得干涉，並按要求在迷宮間隙內添加潤滑脂，將軸承座安裝到軸承座底板上。

3）調整小齒輪

調整軸齒輪中心線與磨機中心線的平行度誤差（沿軸長方向）每米不大於0.15毫米。在調整過程中利用在軸承座下面墊薄墊片的方法進行調整，正確緊固軸承座後再重新檢測。調整大小齒輪齒側間隙。齒側間隙的誤差應控制在0.25毫米範圍內，且每次測量齒左右兩端應一致。

檢查嚙合點的接觸和齒側間隙。測量4點在大齒輪上分90°進行，輪最適合的測點在大齒輪的最大（+）徑向跳動處。記錄所有檢測數據，調整小齒輪避免因修正某一位置造成另一位置出現更多錯位。要考慮磨機滿負荷時會發生的變形和偏轉。

給小齒輪塗薄薄的紅丹色料（圖24），檢查齒輪齒面的接觸情況。達到大小齒輪齒面接觸率，沿齒高方向不少於40%，沿齒長方向不少於50%。

圖24 齒輪著色檢查接觸示意圖

九、齒輪罩的安裝

齒輪罩對旋轉大齒輪提供360°保護，與大齒輪間採用迷宮密封，防止灰塵和其他髒物進入大齒輪。齒輪罩由多段構成。底部留有排油孔，防止潤滑劑在齒輪罩中堆積。齒輪罩由於尺寸較大剛性較差，運輸中易發生變形，安裝前按圖紙尺寸檢查各部，並按要求裝上大齒輪上的密封環。要求盤車時不應有碰撞響聲，安裝後檢查齒輪罩剛性，如需要可在適當位置增加支撐。齒輪罩與大齒輪之間保持相同間隙。

十、潤滑裝置的安裝

噴射潤滑裝置安裝時，其噴槍組件必須安裝在齒輪罩內。噴槍上的噴嘴位置必須使潤滑脂噴到大齒輪工作齒面。齒輪噴霧的控制器和潤滑脂泵安裝在距離齒輪罩一定距離的地方。

十一、安裝同步電機

主電機無刷勵磁同步電機，並配套勵磁櫃。同步電機功率6000千瓦，電壓10000伏，轉速200轉/分鐘同步電機應以小齒輪軸為基準進行調整，氣動離合器軸向鎖緊裝置的安裝、調整必須找準同步電機的磁力線中心，以免因不同心使電機軸竄造成對小齒輪軸承的損壞。

十二、單體試車

嚴格按照設備使用說明書和國家相關規範操作。

材料設備

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》施工用主要設備及機具見表4。

參考資料：

質量控制

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》的質量控制要求如下：

一、執行技術規範及驗收標準

《機械設備安裝工程施工及驗收通用規範》GB 50231-98；

《機械設備安裝工程手冊》冶金工業出版社；

《破碎、粉磨設備安裝工程施工及驗收規範》GB 50276-98；

《選礦機械設備工程安裝驗收規範》GB 50377-2006；

《冶金機械液壓、潤滑和氣動設備工程安裝驗收規範》GB 50387-2006。

二、技術保證措施

1.項目工程技術人員應熟悉各系統圖紙及相關技術資料，並組織施工人員熟悉工程內容及結合現場工程特點編制好施工方案，並進行技術交底。

2.開展爭先創優活動，為確保工程的整體質量，單位工程或分部工程開展創優質工程活動。

3.重點部位施工要進行實時監控措施，關鍵部位要進行質量檢查複測，確保全裝質量。

4.在施工中儘可能採用新技術、新工藝、新機具、新配方，促使施工質量進步。

5.制訂和落實各級質量管理責任制。

安全措施

採用《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》施工時，除應執行國家、地方的各項安全施工的規定外，尚應遵守注意下列事項：

1.各工種人員要嚴格按各自工種的安全操作規程施工，不得違章指揮、作業。進入施工現場的人員，必須按要求穿戴好個人勞保用品。

2.危險氣體擺放點及施工現場等，要有可靠的防火措施，滅火器材數量要充足，存放地要有醒目的危險源標誌。

3.要做到嚴格按照規章制度施工，保證用電安全。

4.試車時要有緊急切斷和停車裝置，做到令行禁止。在確認安全的情況下才能啟動按鈕，堅決禁止一切盲目操作行為。

5.所有的吊索具應進行全面細緻的檢查，確認安全方可使用。要指定專人統一指揮，信號明確。有特殊要求的設備吊裝時應按照相關要求做防護措施。

6.孔洞需要搭設跳板，周圍套用防落網拉設一周防止墜落（高度不能低於1.2米）。

環保措施

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》的環保措施如下：

1.保持現場衛生，所廢棄的潤滑油脂、機械油等要及時回收放置在指定位置，由專業人員進行處理，保護環境衛生。

2.固體廢棄物管理嚴格執行《中華人民共和國固體廢物污染環境防治法》，使固體廢棄物安全存放，及時清理。施工中產生的廢棄物要分類堆放到指定場所，清運時採取必要手段防止散落污染環境。

3.噪聲污染源主要來自組對打磨作業工程，通過選用低噪聲設備等噪聲控制措施，噪聲強度可得到有效降低，可滿足相關標準限值要求。運輸設備噪聲通過採取提高路面結構技術等級，控制車輛行駛速度等措施來降低噪聲污染的影響。

效益分析

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》從實際套用情況來看提高了自磨機安裝的速度和安裝質量，得到了業主的肯定，並取得了很好的經濟效益和社會效益。

• 經濟效益

套用新技術縮短了自磨機的安裝時間，如表5所示，套用“利用螺紋自調節結合精密水準儀自磨機主軸承墊鐵調平方法”後攀鋼白馬二期及及坪200萬噸/年自磨機安裝比原計畫工期提前30天。

表5 自磨機付底板的安裝幾種方法的比較

序號	名稱	所用工期	工程質量	備註
1	利用"坐漿法"自磨機安裝	120天	優	╱
2	利用基礎碾磨法自磨機安裝	130天	優	╱
3	利用"採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法"自磨機安裝	100天	優	╱

普通安裝技工一個工日的工資為80元，則按20個技工計算30天的費用為：

節省的人工費為：80×20×30=48000元

節省的通勤費用為：300×30=9000元

節省管理費用估算為：2.5萬元

合計為：48000元+9000元+25000元=8.2萬元

由上述計算可得，套用新工法後可比沒有套用新工法節省約8.2萬元。

工法中利用“自磨機筒體金屬與橡膠防腐耐磨層的粘結技術”較之以往的粘結方法可以提高橡膠防腐耐磨層的壽命，通過實驗得出使用“自磨機筒體金屬與橡膠防腐耐磨層的粘結技術”安裝的橡膠襯層的壽命較之普通粘結技術粘結的襯層增加兩年時間。節省的人工維護、備品材料費用為：40萬元。

• 社會效益

採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法，在指導施工中達到了預期效果，節省了時間，提高了效率，系統地規定了在自磨機安裝中所要達到的技術要求，其中“利用螺紋自調節結合精密水準儀自磨機主軸承墊鐵調平方法”、“自磨機筒體金屬與橡膠防腐耐磨層的粘結技術”是根據自磨機安裝自身實際情況而設計開發的實用新型專業技術，具有方法科學、效果突出、操作簡單、經濟效益好等特點。

通過利用新技術使得大型球磨機、半自磨機的安裝時間縮短，從而使得白馬一期工程提前30天投產，間接經濟效益為3000萬元。攀宏銳製品廠擴能改造工程提前35天投產，間接經濟效益為1500萬元。白馬二期工程提前30天投產，間接經濟效益為3500萬元。總計間接經濟效益8000萬元。

註：施工費用以2009-2010年施工材料價格計算

套用實例

《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》已成功套用於攀鋼白馬鐵礦一期工程、攀宏釩製品廠擴能改造工程（2009年度國家優質工程銀質獎）、攀鋼白馬鐵礦二期工程中，安裝質量完全達到中國國家、行業規範、標準的要求。

榮譽表彰

2011年9月，中華人民共和國住房和城鄉建設部發布《關於公布2009-2010年度國家級工法的通知》建質[2011]154號，《採用自調節式墊板快速安裝大型半自磨機施工工法》被評定為2009-2010年度國家二級工法。