大連歐科膜技術工程有限公司創建於2000年，在許多中科院老科學家的關心和一批海外學子的參與下，已成為一家以膜材料和新過程的開發與研究、膜組件生產、膜工程套用以及產業投資為主的高科技企業集團。擁有膜法有機蒸汽回收、氫氣回收、油氣回收、油田回注水和大規模水處理用的超濾膜組件等核心產品和核心競爭力。以專業的技能和專注的態度，服務於採油、煉油、石化、聚氯乙烯、甲醇、合成氨、煤制油等石油化工行業和冶金、電力、食品和環保領域。
基本介紹
- 公司名稱：大連歐科膜技術工程有限公司
- 成立時間：2000年
- 經營範圍：膜材料、膜組件生產、膜工程套用
- 公司類型：高科技企業集團
公司介紹,公司的發展,
公司介紹
隨著全球經濟一體化進程的發展，公司一直致力於與世界一流的膜企業技術合作，秉承著“合作開發、自主創新”的原則，將先進的膜分離技術商業化、工程化和產業化。目前我們同世界一流的研究所和企業如德國GKSS研究所、德國Membrana、德國Borsig、日本三菱化學工程公司、日本UBE等公司建立良好和長期的合作關係，在國內，同時與中國石油、中國石化、中國鋁業等大企業建立開發新技術，並與多數大學研究所進行基礎性和前瞻性的研究合作關係。
在有機蒸汽（VOCs）回收領域，作為德國GKSS研究所中國唯一的合作夥伴，歐科創造了許多國際一流和國內第一的光輝典範。
公司的發展
2002年神馬集團VCM回收工業試驗裝置和2003年齊化集團8萬噸PVC上的VCM回收工業示範裝置，是全世界第一套電石法精餾尾氣中VCM單體用的系統，目前為止，歐科已在宜賓天原24萬噸PVC、新疆中泰12萬噸、山東恆通10萬噸、瀋陽化工5萬噸等廠家近100萬噸PVC裝置安裝了膜回收系統。按照每噸PVC可降低30-50kg電石單耗，已為PVC行業節省了約3-5萬噸電石。同時還開發了新型吸附技術，使排空的VCM濃度達到35mg/m3的同等排放標準，產生的環保和社會效益更是巨大。為此，歐科在2005年獲得第一屆中國膜工業協會的科技進步二等獎。另外，在2004年新東化工集團10萬噸PVC聚合裝置建立國內第一套未反應的VCM單回體系統。
在2001年，歐科在中石化岳陽石化總廠建立了第一套間歇式小本體聚丙烯裝置回收系統，至今仍在穩定運行。到目前為止，已在滄煉、哈煉、新疆魯石化、南京紅葉、荊門石化等廠家近120萬噸聚丙烯裝置安裝膜回收系統。按照每噸PP可降低40kg 丙烯單耗計算，每年為聚丙烯行業可節約近5萬噸丙烯單體，相當於70萬噸原油。被中國聚丙烯行業協會評為2003年節能降耗的新技術。
從2002年在吉林石化建立國內第一套EO/EG裝置乙烯回收系統至今，已在全國共11套EO/EG裝置中已有9套裝置安裝了大連歐科膜回收系統。其中包括茂名乙烯、燕山石化、天津石化、遼化等。按照每噸EO/EG可節約8 -10kg乙烯計算，每年可為行業節約8000 噸乙烯。折合原油5.6萬噸。同時還可節約50%甲烷，並使裝備運行更加平穩。
2005年歐科還在天津乙烯建立了國內第一套LLDPE裝置脫倉氣中丁烯的膜回收系統。2003年在大慶煉化建立國內第一套煉廠LPG 的回收系統等。同時，我們產品還銷往日本、東南亞。
在油氣回收系統，歐科在2004年與德國BORSIG公司創建國內第一家以膜法油氣回收為主的專業性公司——大連歐科力德環境工程公司，在中石化上海靈廣加油站安裝了國內第一套膜法回收裝置，每年可多回收0.3%的汽油，排放標準可達到35g/m3的國際標準。目前還在建立國內第一套每年20噸萬加油平台的油氣回收系統。
在氫氣回收領域，通過與日本UBE 的合作，在煉廠、合成氨、甲醇行業建立近30套工業裝置。其中在上海石化120萬噸柴油加氫裝置中的氫氣回收系統是目前國內同行業中最大的裝置。
在超濾膜領域，做為德國Membrana公司在中國的唯一合作夥伴，歐科在2003年12月創建了以超濾膜組件為主的大連歐科新源超濾膜技術有限公司，生產大規模水處理和特殊用途的超濾膜組件。在國內，歐科和上海半島、北京CNC等公司合作，產品已大規模用於電力、石化、冶金、化工和海水淡化等領域的預處理，其中，山西鋁業1100m3/h的超濾系統是國內目前最大的裝置。在勝利油田，歐科建造了1000m3/d的含油廢水處理系統，用於特低滲油田的回注水。同時，產品已成功地返銷歐洲水處理市場。
在2005年歐科創建的大連歐科萬源油田膜技術公司致力於膜技術在油田中的套用，已在勝利油田、大慶油田、新疆油田等地推廣膜法含油廢水處理，天然氣處理等多項新技術。由大連歐科和大連理工大學共同開發的用於廢水處理MBR系統也正在進行中。
“ 技術創新，勇爭第一 ” 是大連歐科融入血液的特質，也是公司快速發展的企業文化之一。與世界科技同步，領導清潔生產先河更是大連歐科的一貫追求。
研究方向
· 潤滑油脫蠟溶劑回收
本課題研究開發用於潤滑油溶劑脫蠟過程中的溶劑回收膜分離系統。將其與傳統的多效蒸發溶劑回收工藝集成，在低溫（脫蠟溫度）下實現部分溶劑膜法回收利用，降低了傳統溶劑回收過程中的溶劑/油循環加熱－冷卻過程的能耗，同時減輕了傳統溶劑回收系統和冷凍系統的負荷，增大了稀釋比，使過濾速率加快，打破了傳統流程稀釋比不能過大的限制，最終解決潤滑油溶劑脫蠟傳統工藝的瓶頸問題。
· 冶金行業膜蒸餾技術開發
氧化鋁生產過程中，大量的水分（如清洗過程中蒸汽冷凝帶入的水分）進入鹼液循環體系。為保持循環鹼液的有效濃度，需要對循環液中的多餘水分進行脫除。傳統的工藝是採用多效蒸發。這種工藝的缺點是工藝複雜，能耗較大。本項目採用膜蒸餾技術部分替代傳統的多效蒸發技術。膜蒸餾過程具有可以利用廢熱、無需高溫即可操作和產品純度高等諸多優點，因此特別適用於存在大量廢熱，但熱級較低無法利用的場合。如冶金行業廢鹼回收，傳統的蒸發工藝要求的溫度較高；而反滲透技術由於鹼液的濃度太高無法套用。相比之下，膜蒸餾只需約60～70℃即可操作，且對原料濃度無太高要求，因此膜蒸餾技術的套用必將帶來顯著的經濟效益。
· 膜法脫硫
近幾年，隨著我國經濟的快速發展和人民的生活水平不斷提高，私人轎車越來越多的進入家庭。但是，大量的燃油消耗同時帶來了嚴重的環境污染問題。汽油中硫含量的高低直接影響燃料廢氣的排放濃度。
採用滲透汽化膜分離技術可以使汽油中的含硫化合物優先透過膜得以脫除。在膜的截留側得到低硫含量汽油產品。此工藝可將汽油的硫含量從500ppm降至30ppm以下。
研發力量
大連歐科膜技術工程有限公司的研發隊伍是由膜界著名學者、海外歸國學子李恕廣博士牽頭，以大連化學物理研究所研究員，資深膜專家江成璋、徐仁賢、董子峰為研發顧問，以及一批多年從事膜技術研究的專業人事加盟構成。其中90%以上的研發人員具有碩士、博士或高級職稱。
