《壓力容器檢驗檢測（第二版）》是2016年6月化學工業出版社出版的圖書，作者是王紀兵。
基本介紹
- 書名：壓力容器檢驗檢測（第二版）
- 作者：王紀兵 主編
- ISBN：978-7-122-26601-9
- 頁數：604頁
- 出版社：化學工業出版社
- 出版時間：2016年6月
- 開本：16K 787×1092
基本信息,內容簡介,目錄信息,
基本信息
壓力容器檢驗檢測（第二版）
作者：王紀兵 主編 《壓力容器實用技術叢書》編寫委員會 組織編寫
叢書名：壓力容器實用技術叢書
出版日期：2016年6月
書號：978-7-122-26601-9
開本：16K 787×1092 1/16
裝幀：平
版次：2版1次
頁數：604頁
內容簡介
本書是“壓力容器實用技術叢書”之一。本書系統、全面地闡述了壓力容器在製造、使用等各個環節中的檢驗檢測過程,主要包括壓力容器檢驗檢測相關法規和標準、製造檢驗、在役檢驗、無損檢測、基於風險的檢驗等內容,能滿足廣大壓力容器檢驗工作者的需求。本書反映了我國壓力容器檢驗檢測技術進入21世紀後取得的巨大進步,並融入了作者在長期工作實踐中總結出的檢驗技術路線和方法,對提高檢測人員技術水平有很大的幫助。
本書適合壓力容器設計、製造、使用和管理工程技術人員查閱和參考。
目錄信息
第1篇 概 論
第1章 壓力容器檢驗檢測的意義及發展方向 2
1.1 壓力容器檢驗檢測的意義 2
1.2 壓力容器檢驗檢測的發展方向 2
1.2.1 檢測技術的發展方向 3
1.2.2 檢驗基礎理論的發展方向 3
第2章 壓力容器檢驗檢測的種類及法規標準體系 5
2.1 壓力容器檢驗檢測的分類 5
2.1.1 投用前的檢驗 5
2.1.2 在役檢驗 6
2.1.3 基於風險的檢驗(RBI) 7
2.2 我國特種設備法規標準體系 8
2.2.1 特種設備法規標準體系 8
2.2.2 壓力容器檢驗檢測法規標準 9
第3章 壓力容器檢驗檢測機構、人員及裝備 10
3.1 特種設備檢驗檢測機構、人員概念及基本要求 10
3.1.1 特種設備檢驗檢測機構、人員概念 10
3.1.2 《特種設備安全法》對特種設備檢驗檢測的基本要求 10
3.2 壓力容器檢驗檢測機構、人員及裝備要求 11
3.2.1 壓力容器檢驗機構的核准項目及核准要求 12
3.2.2 壓力容器檢驗人員考核要求 18
第2篇 壓力容器製造檢驗
第4章 材料驗收與檢驗 20
4.1 材料質量控制系統 20
4.1.1 材料質量控制系統的建立和運行 20
4.1.2 材料的質量控制 21
4.2 壓力容器用材基本要求 23
4.2.1 壓力容器用材的通用要求 24
4.2.2 產品標準對壓力容器用材要求 25
4.2.3 法規對壓力容器用材要求 27
4.3 材料的驗收和復驗 31
4.3.1 原材料的進廠驗收原則 31
4.3.2 主要受壓元件驗收的通用要求 31
4.3.3 外協件、外購件的驗收 32
4.3.4 焊材的驗收 33
4.3.5 境外牌號材料和新材料的驗收 33
4.3.6 其他金屬材料驗收的特殊要求 33
4.3.7 材料的復驗 35
4.4 製造過程中材料的檢驗 35
4.4.1 材料代用 35
4.4.2 材料標記移植 35
第5章 成形與裝配 37
5.1 常用成形工藝及其質量控制 37
5.1.1 冷成形與熱成形 37
5.1.2 筒體彎捲成形 38
5.1.3 封頭成形 41
5.2 組對裝配工藝及質量控制 46
5.3 成形與裝配的檢驗 48
5.3.1 外觀檢驗 48
5.3.2 幾何尺寸 49
第6章 焊接質量控制與檢驗 58
6.1 焊接質量控制與檢驗基本內容 58
6.1.1 焊接質量控制與檢驗的主要程式及內容 58
6.1.2 焊接質量檢驗方式 58
6.2 焊接材料質量控制與檢驗 61
6.2.1 焊材庫要求 61
6.2.2 出入庫及庫存 61
6.2.3 焊接材料使用過程中的管理 62
6.3 焊接工藝質量控制與檢驗 62
6.3.1 焊接工藝評定 63
6.3.2 焊接工藝規程 65
6.3.3 焊接作業指導書(WWI) 68
6.4 焊接人員管理 70
6.4.1 焊接人員檔案 70
6.4.2 焊接操作人員培訓考核 71
6.4.3 焊工資格審查 71
6.4.4 焊工鋼印 72
6.5 焊接過程質量控制與檢驗 73
6.5.1 焊接前的準備 73
6.5.2 焊接過程的質量控制 75
6.6 焊接後的質量檢驗 79
6.6.1 焊接缺陷 80
6.6.2 焊縫的外觀檢驗 90
6.6.3 焊接質量檢驗 91
6.6.4 產品焊接試件 92
6.6.5 焊縫返修 93
第7章 熱處理質量控制與檢驗 95
7.1 概述 95
7.1.1 壓力容器製造熱處理的作用 95
7.1.2 熱處理質量控制與檢驗的內容及程式 95
7.2 熱處理基礎條件質量控制 97
7.2.1 熱處理設備及儀表的技術要求 97
7.2.2 熱處理工藝材料的技術要求 102
7.2.3 熱處理人員和作業環境的技術要求 103
7.3 熱處理前的質量控制 103
7.3.1 熱處理零件設計的質量控制 103
7.3.2 熱處理工藝設計的質量控制 109
7.3.3 原材料的質量控制 110
7.3.4 熱處理參數的選擇 111
7.4 熱處理過程中的質量控制 112
7.4.1 熱處理前的準備 112
7.4.2 壓力容器製造熱處理過程控制 113
7.5 熱處理質量的檢驗方法 116
7.5.1 化學成分檢驗 116
7.5.2 金屬材料巨觀檢驗與組織分析 117
第8章 無損檢測 121
8.1 無損檢測質量控制 121
8.2 無損檢測方法及選擇 126
8.2.1 無損檢測方法的選擇 126
8.2.2 無損檢測新技術的使用 127
8.3 無損檢測的實施 127
8.3.1 無損檢測實施的要求 128
8.3.2 材料、零部件的無損檢測 129
8.3.3 製造過程中的無損檢測 131
8.3.4 產品的無損檢測 131
8.3.5 無損檢測實施案例 131
第9章 壓力容器出廠要求 138
9.1 出廠資料 138
9.1.1 容器竣工圖 138
9.1.2 容器產品合格證 138
9.1.3 產品數據表 139
9.1.4 產品質量證明檔案 140
9.2 產品銘牌 140
9.3 容器的塗敷與運輸包裝 142
9.3.1 表面準備 142
9.3.2 油漆的選用 142
9.3.3 油漆塗敷 142
9.3.4 設備包裝 143
9.3.5 發貨標誌 143
第10章 典型壓力容器製造及檢驗技術 144
10.1 加氫反應器製造及檢驗技術 144
10.1.1 加氫工藝及設備 144
10.1.2 加氫反應器使用中的問題 145
10.1.3 加氫反應器的主體材料 147
10.1.4 主體的焊接 156
10.1.5 堆焊 160
10.1.6 中間及焊後熱處理 168
10.1.7 製造過程中的檢驗及試驗 172
10.2 多層包紮結構的尿素合成塔製造及檢驗技術 178
10.2.1 尿素工藝及設備 178
10.2.2 尿素設備腐蝕 179
10.2.3 尿素合成塔設備結構 180
10.2.4 尿素合成塔主體材料 183
10.2.5 尿素合成塔製造與檢驗技術要求 187
10.2.6 尿素合成塔典型問題 194
10.3 製冷裝置用壓力製造及檢驗技術 199
10.3.1 製冷系統組成及工作原理 199
10.3.2 製冷裝置用壓力容器設備 200
10.3.3 腐蝕 201
10.3.4 製冷裝置用壓力容器的材料 203
10.3.5 製造與檢驗 206
10.4 醫用氧艙監督檢驗 212
10.4.1 概述 212
10.4.2 醫用氧艙的結構特點 213
10.4.3 醫用氧艙製造、安裝檢驗 215
10.4.4 氧艙製造、安裝監督檢驗 219
第3篇 在役檢驗
第11章 壓力容器定期檢驗前的準備工作 236
11.1 使用單位和檢驗單位的準備 236
11.1.1 使用單位的準備工作 236
11.1.2 檢驗單位的準備工作 236
11.1.3 現場調查 237
11.2 檢驗方案的制定 238
11.3 現場安全準備工作 239
11.4 其他安全事項 242
11.4.1 耐壓試驗和氣密性試驗 242
11.4.2 快開門式壓力容器 242
11.4.3 液化石油氣容器 242
11.5 常見有害介質的安全防護 243
11.5.1 烴類蒸氣 243
11.5.2 液態烴 244
11.5.3 硫化氫 244
11.5.4 硫化鐵 244
11.5.5 其他有害物質 244
11.6 HSE作業計畫書 244
11.6.1 政策和目標 245
11.6.2 作業項目概況 245
11.6.3 壓力容器檢驗作業初始風險評價報告 245
第12章 壓力容器定期檢驗項目 247
12.1 巨觀檢驗 247
12.1.1 巨觀檢驗的目的及作用 247
12.1.2 巨觀檢驗的內容 247
12.1.3 巨觀檢驗缺陷的處理 249
12.2 壁厚測定 250
12.2.1 壁厚測定的內容 250
12.2.2 超音波測厚儀 250
12.2.3 超音波測厚儀的測試與校準 253
12.2.4 壓力容器壁厚測量 254
12.2.5 壁厚測量中常見問題 255
12.3 無損檢測 258
12.3.1 概述 258
12.3.2 表面缺陷無損檢測 259
12.3.3 埋藏缺陷無損檢測 263
12.3.4 換熱管(反應管)無損檢測 273
12.3.5 從外部檢測內部的無損檢測方法 274
12.4 強度校核 276
12.4.1 強度校核的理論基礎 277
12.4.2 典型容器的強度校核 279
12.4.3 在役壓力容器強度校核的注意事項 281
12.4.4 壓力容器的其他校核方法 283
12.5 耐壓試驗 288
12.5.1 耐壓試驗的目的及作用 288
12.5.2 試驗介質 289
12.5.3 試驗溫度 290
12.5.4 試驗壓力 290
12.5.5 試驗程式和要求 292
12.5.6 不宜做耐壓試驗的幾種情況 295
12.6 泄漏試驗 296
12.6.1 氣密性試驗 296
12.6.2 氨檢漏試驗 296
12.6.3 氦檢漏試驗 298
12.6.4 鹵素檢漏試驗 302
第13章 理化檢驗 304
13.1 概述 304
13.2 硬度測定 305
13.2.1 硬度定義及硬度檢測意義 305
13.2.2 硬度檢驗方法 306
13.2.3 布氏硬度 307
13.2.4 洛氏硬度 308
13.2.5 維氏硬度 310
13.2.6 里氏硬度試驗 312
13.2.7 超音波硬度測試 315
13.2.8 各種硬度值的換算及與其他力學性能的關係 317
13.3 金相檢驗 320
13.3.1 金相檢驗的目的及作用 320
13.3.2 壓力容器用鋼板金相組織特點 320
13.3.3 鋼的巨觀檢驗 324
13.3.4 金相顯微組織檢驗 324
13.3.5 在用壓力容器材料金相組織中常見缺陷及檢驗 329
13.3.6 現場金相試樣的製備 334
13.4 化學成分分析 335
13.4.1 化學分析概述 335
13.4.2 分析試樣的製備和前處理 336
13.4.3 傳統化學分析法 337
13.4.4 其他實驗室分析方法 339
13.4.5 適用於在役設備的儀器分析方法 340
13.4.6 分析方法的選擇 341
13.5 鐵素體含量測定 342
13.5.1 不鏽鋼中鐵素體的作用 342
13.5.2 鐵素體含量的控制及測量 343
第14章 安全狀況等級評定 347
14.1 壓力容器安全狀況等級評定的目的和意義 347
14.2 壓力容器安全狀況等級評定的規定 348
14.2.1 金屬壓力容器 348
14.2.2 非金屬壓力容器 352
14.3 壓力容器安全狀況等級評定的技術和管理基礎 354
14.3.1 壓力容器安全狀況等級評定的原則 354
14.3.2 材料與壓力容器安全狀況等級評定 354
14.3.3 結構與壓力容器安全狀況等級評定 355
14.3.4 缺陷與壓力容器安全狀況等級評定 356
14.3.5 其他因素與壓力容器安全狀況等級評定 369
14.4 合於使用評價 371
14.4.1 合於使用評價的目的和要求 371
14.4.2 合於使用評價方法及評價準備 372
14.4.3 斷裂與塑性失效評定 373
14.4.4 疲勞失效評定 386
第15章 壓力容器線上檢驗 392
15.1 壓力容器線上檢驗的目的 392
15.2 線上檢驗部位 393
15.3 壓力容器線上檢驗檢測方法的選擇 393
15.4 線上檢驗時機 395
15.5 線上檢驗管理 395
第16章 典型壓力容器的檢驗 397
16.1 煉油催化裝置再生器的檢驗 397
16.1.1 檢驗的一般內容 397
16.1.2 檢驗的重點部位 398
16.1.3 常見的損傷模式 399
16.1.4 檢驗實例 400
16.2 加氫反應器的檢驗 401
16.2.1 加氫反應器的失效模式 402
16.2.2 加氫反應器的檢驗 406
16.3 液化石油氣儲罐的檢驗 409
16.3.1 液化石油氣儲罐的使用特點及失效模式 409
16.3.2 液化石油氣儲罐的檢驗 414
16.4 焦炭塔的檢驗 415
16.4.1 焦炭塔的使用特點 415
16.4.2 焦炭塔的失效模式 416
16.4.3 焦炭塔的檢驗 417
16.4.4 新型焦炭塔簡介 419
16.5 汽車罐車的檢驗 419
16.5.1 汽車罐車類型及特點 419
16.5.2 汽車罐車的定期檢驗 419
16.5.3 罐車常見缺陷及處理方法 423
16.5.4 罐車的檢驗案例 427
16.6 球罐的檢驗 428
16.6.1 球罐的結構特點及常見缺陷 428
16.6.2 球罐的體驗 429
16.6.3 安全狀況等級評定 434
16.6.4 檢驗案例 436
16.7 長管拖車、管束式貨櫃的檢驗 437
16.7.1 結構特點 437
16.7.2 檢驗流程及檢驗周期 438
16.7.3 定期檢驗前的準備工作 439
16.7.4 檢驗過程 440
16.7.5 檢驗結果評定 445
16.7.6 檢驗案例 446
16.8 蒸壓釜的檢驗 449
16.8.1 蒸壓釜的特點 450
16.8.2 蒸壓釜的常見缺陷 451
16.8.3 蒸壓釜的檢驗 453
16.8.4 檢驗案例 454
16.9 殼牌(Shell)氣化爐的檢測 455
16.9.1 氣化爐的失效特點 456
16.9.2 檢測要點 458
16.9.3 失效案例分析 459
16.10 氣瓶的檢驗 464
16.10.1 定期檢驗的周期、項目和工藝流程 464
16.10.2 檢驗要求及方法 465
16.10.3 檢驗結果評定 469
第4篇 無損檢測
第17章 無損檢測技術基礎 472
17.1 無損檢測的定義與分類 472
17.2 無損檢測的目的和作用 473
17.3 無損檢測的套用特點 474
17.4 無損檢測人員 476
17.5 無損檢測標準 477
第18章 常用無損檢測技術 478
18.1 射線檢測 478
18.1.1 射線膠片照相法的原理 478
18.1.2 射線檢測設備 479
18.1.3 射線膠片照相法工藝要點 480
18.1.4 射線的安全防護 483
18.1.5 射線膠片照相法的適用範圍及特點 484
18.2 超聲檢測 484
18.2.1 超聲檢測原理 485
18.2.2 試塊 486
18.2.3 超聲檢測工藝要點 488
18.2.4 超聲檢測的適用範圍及特點 489
18.3 磁粉檢測 490
18.3.1 磁粉檢測原理 490
18.3.2 磁粉檢測設備和器材 491
18.3.3 磁粉檢測工藝要點 493
18.3.4 磁粉檢測的適用範圍及特點 494
18.4 滲透檢測 495
18.4.1 滲透檢測的原理及分類 495
18.4.2 滲透檢測工藝要點 496
18.4.3 滲透檢測的安全管理 497
18.4.4 滲透檢測的適用範圍及特點 498
18.5 渦流檢測 498
18.5.1 渦流檢測的原理 498
18.5.2 渦流檢測儀器和探頭 499
18.5.3 渦流檢測工藝要點 499
18.5.4 渦流檢測的適用範圍及特點 500
18.6 目視檢測 500
18.6.1 目視檢測的基本方法 501
18.6.2 目視檢測的相關標準 502
18.6.3 目視檢測工具 504
18.7 聲發射檢測 505
18.7.1 聲發射檢測的原理、特點及套用 505
18.7.2 聲發射檢測主要設備 508
18.7.3 聲發射檢測標準 511
18.7.4 壓力容器聲發射檢測步驟 512
18.7.5 檢驗案例 514
18.8 衍射時差法(TOFD)超聲檢測 516
18.8.1 TOFD技術的原理 516
18.8.2 TOFD檢測儀器 522
18.8.3 TOFD檢測工藝要點 524
18.8.4 典型缺陷圖譜分析 527
18.8.5 TOFD技術的特點及套用 531
18.9 超聲相控陣檢測 532
18.9.1 超聲相控陣檢測原理 532
18.9.2 相控陣設備 534
18.9.3 相控陣的優點 534
18.9.4 相控陣檢測的套用 535
18.10 射線數字成像檢測 535
18.10.1 典型射線數字成像檢測方法及其原理 535
18.10.2 射線數字成像檢測圖像評定的影響因素 539
18.10.3 射線數字成像檢測工藝及典型套用 541
18.10.4 射線數字成像檢測標準 545
第5篇 基於風險的檢驗
第19章 基於風險的檢驗方法介紹 548
19.1 RBI的概念 548
19.2 RBI工作過程和內容 549
19.2.1 數據收集 550
19.2.2 損傷機理和失效模式識別 550
19.2.3 失效機率的計算 550
19.2.4 失效後果的計算 551
19.2.5 風險計算 551
19.2.6 風險可接受準則和風險矩陣 551
19.2.7 建立檢驗策略 552
19.2.8 再評估 552
19.3 RBI分析方法種類 553
19.3.1 定性分析方法 553
19.3.2 定量分析方法 555
19.3.3 半定量分析方法 558
第20章 數據收集 559
20.1 裝置劃分區域 559
20.2 工廠及裝置整體數據收集 561
20.3 設備數據的收集 561
20.4 管道數據收集 566
20.5 物流數據收集 567
2.5.1 劃分物流迴路(存量組) 567
20.5.2 標註物流 567
20.5.3 建立物流數據 569
20.6 數據的審核和錄入 570
20.7 腐蝕迴路劃分 572
第21章 失效可能性分析 574
21.1 管理系統評估 574
21.2 腐蝕失效計算 574
21.2.1 減薄 575
21.2.2 應力腐蝕開裂 577
21.2.3 高溫氫蝕(HTHA) 579
21.2.4 爐管失效可能性分析 580
21.2.5 管道機械疲勞 580
21.2.6 襯裡 581
21.2.7 外部腐蝕 582
21.2.8 脆性斷裂 583
21.3 結構複雜性分析 583
第22章 後果和檢驗策略 584
22.1 失效後果 584
22.1.1 後果分析的數據和流程 584
22.1.2 後果的計算 585
22.2 檢驗策略 586
22.2.1 檢驗時間和範圍 587
22.2.2 檢驗類型和檢驗有效性 588
22.3 RBI的數據保存維護 592
第23章 典型裝置檢驗案例———乙烯裂解裝置的RBI檢驗 595
23.1 生產工藝 595
23.2 乙烯裝置損傷機理分析 595
23.3 裂解爐管損傷機理分析 597
23.4 乙烯裝置風險分析結果 597
23.5 RBI分析建議 603
參考文獻 604
第1章 壓力容器檢驗檢測的意義及發展方向 2
1.1 壓力容器檢驗檢測的意義 2
1.2 壓力容器檢驗檢測的發展方向 2
1.2.1 檢測技術的發展方向 3
1.2.2 檢驗基礎理論的發展方向 3
第2章 壓力容器檢驗檢測的種類及法規標準體系 5
2.1 壓力容器檢驗檢測的分類 5
2.1.1 投用前的檢驗 5
2.1.2 在役檢驗 6
2.1.3 基於風險的檢驗(RBI) 7
2.2 我國特種設備法規標準體系 8
2.2.1 特種設備法規標準體系 8
2.2.2 壓力容器檢驗檢測法規標準 9
第3章 壓力容器檢驗檢測機構、人員及裝備 10
3.1 特種設備檢驗檢測機構、人員概念及基本要求 10
3.1.1 特種設備檢驗檢測機構、人員概念 10
3.1.2 《特種設備安全法》對特種設備檢驗檢測的基本要求 10
3.2 壓力容器檢驗檢測機構、人員及裝備要求 11
3.2.1 壓力容器檢驗機構的核准項目及核准要求 12
3.2.2 壓力容器檢驗人員考核要求 18
第2篇 壓力容器製造檢驗
第4章 材料驗收與檢驗 20
4.1 材料質量控制系統 20
4.1.1 材料質量控制系統的建立和運行 20
4.1.2 材料的質量控制 21
4.2 壓力容器用材基本要求 23
4.2.1 壓力容器用材的通用要求 24
4.2.2 產品標準對壓力容器用材要求 25
4.2.3 法規對壓力容器用材要求 27
4.3 材料的驗收和復驗 31
4.3.1 原材料的進廠驗收原則 31
4.3.2 主要受壓元件驗收的通用要求 31
4.3.3 外協件、外購件的驗收 32
4.3.4 焊材的驗收 33
4.3.5 境外牌號材料和新材料的驗收 33
4.3.6 其他金屬材料驗收的特殊要求 33
4.3.7 材料的復驗 35
4.4 製造過程中材料的檢驗 35
4.4.1 材料代用 35
4.4.2 材料標記移植 35
第5章 成形與裝配 37
5.1 常用成形工藝及其質量控制 37
5.1.1 冷成形與熱成形 37
5.1.2 筒體彎捲成形 38
5.1.3 封頭成形 41
5.2 組對裝配工藝及質量控制 46
5.3 成形與裝配的檢驗 48
5.3.1 外觀檢驗 48
5.3.2 幾何尺寸 49
第6章 焊接質量控制與檢驗 58
6.1 焊接質量控制與檢驗基本內容 58
6.1.1 焊接質量控制與檢驗的主要程式及內容 58
6.1.2 焊接質量檢驗方式 58
6.2 焊接材料質量控制與檢驗 61
6.2.1 焊材庫要求 61
6.2.2 出入庫及庫存 61
6.2.3 焊接材料使用過程中的管理 62
6.3 焊接工藝質量控制與檢驗 62
6.3.1 焊接工藝評定 63
6.3.2 焊接工藝規程 65
6.3.3 焊接作業指導書(WWI) 68
6.4 焊接人員管理 70
6.4.1 焊接人員檔案 70
6.4.2 焊接操作人員培訓考核 71
6.4.3 焊工資格審查 71
6.4.4 焊工鋼印 72
6.5 焊接過程質量控制與檢驗 73
6.5.1 焊接前的準備 73
6.5.2 焊接過程的質量控制 75
6.6 焊接後的質量檢驗 79
6.6.1 焊接缺陷 80
6.6.2 焊縫的外觀檢驗 90
6.6.3 焊接質量檢驗 91
6.6.4 產品焊接試件 92
6.6.5 焊縫返修 93
第7章 熱處理質量控制與檢驗 95
7.1 概述 95
7.1.1 壓力容器製造熱處理的作用 95
7.1.2 熱處理質量控制與檢驗的內容及程式 95
7.2 熱處理基礎條件質量控制 97
7.2.1 熱處理設備及儀表的技術要求 97
7.2.2 熱處理工藝材料的技術要求 102
7.2.3 熱處理人員和作業環境的技術要求 103
7.3 熱處理前的質量控制 103
7.3.1 熱處理零件設計的質量控制 103
7.3.2 熱處理工藝設計的質量控制 109
7.3.3 原材料的質量控制 110
7.3.4 熱處理參數的選擇 111
7.4 熱處理過程中的質量控制 112
7.4.1 熱處理前的準備 112
7.4.2 壓力容器製造熱處理過程控制 113
7.5 熱處理質量的檢驗方法 116
7.5.1 化學成分檢驗 116
7.5.2 金屬材料巨觀檢驗與組織分析 117
第8章 無損檢測 121
8.1 無損檢測質量控制 121
8.2 無損檢測方法及選擇 126
8.2.1 無損檢測方法的選擇 126
8.2.2 無損檢測新技術的使用 127
8.3 無損檢測的實施 127
8.3.1 無損檢測實施的要求 128
8.3.2 材料、零部件的無損檢測 129
8.3.3 製造過程中的無損檢測 131
8.3.4 產品的無損檢測 131
8.3.5 無損檢測實施案例 131
第9章 壓力容器出廠要求 138
9.1 出廠資料 138
9.1.1 容器竣工圖 138
9.1.2 容器產品合格證 138
9.1.3 產品數據表 139
9.1.4 產品質量證明檔案 140
9.2 產品銘牌 140
9.3 容器的塗敷與運輸包裝 142
9.3.1 表面準備 142
9.3.2 油漆的選用 142
9.3.3 油漆塗敷 142
9.3.4 設備包裝 143
9.3.5 發貨標誌 143
第10章 典型壓力容器製造及檢驗技術 144
10.1 加氫反應器製造及檢驗技術 144
10.1.1 加氫工藝及設備 144
10.1.2 加氫反應器使用中的問題 145
10.1.3 加氫反應器的主體材料 147
10.1.4 主體的焊接 156
10.1.5 堆焊 160
10.1.6 中間及焊後熱處理 168
10.1.7 製造過程中的檢驗及試驗 172
10.2 多層包紮結構的尿素合成塔製造及檢驗技術 178
10.2.1 尿素工藝及設備 178
10.2.2 尿素設備腐蝕 179
10.2.3 尿素合成塔設備結構 180
10.2.4 尿素合成塔主體材料 183
10.2.5 尿素合成塔製造與檢驗技術要求 187
10.2.6 尿素合成塔典型問題 194
10.3 製冷裝置用壓力製造及檢驗技術 199
10.3.1 製冷系統組成及工作原理 199
10.3.2 製冷裝置用壓力容器設備 200
10.3.3 腐蝕 201
10.3.4 製冷裝置用壓力容器的材料 203
10.3.5 製造與檢驗 206
10.4 醫用氧艙監督檢驗 212
10.4.1 概述 212
10.4.2 醫用氧艙的結構特點 213
10.4.3 醫用氧艙製造、安裝檢驗 215
10.4.4 氧艙製造、安裝監督檢驗 219
第3篇 在役檢驗
第11章 壓力容器定期檢驗前的準備工作 236
11.1 使用單位和檢驗單位的準備 236
11.1.1 使用單位的準備工作 236
11.1.2 檢驗單位的準備工作 236
11.1.3 現場調查 237
11.2 檢驗方案的制定 238
11.3 現場安全準備工作 239
11.4 其他安全事項 242
11.4.1 耐壓試驗和氣密性試驗 242
11.4.2 快開門式壓力容器 242
11.4.3 液化石油氣容器 242
11.5 常見有害介質的安全防護 243
11.5.1 烴類蒸氣 243
11.5.2 液態烴 244
11.5.3 硫化氫 244
11.5.4 硫化鐵 244
11.5.5 其他有害物質 244
11.6 HSE作業計畫書 244
11.6.1 政策和目標 245
11.6.2 作業項目概況 245
11.6.3 壓力容器檢驗作業初始風險評價報告 245
第12章 壓力容器定期檢驗項目 247
12.1 巨觀檢驗 247
12.1.1 巨觀檢驗的目的及作用 247
12.1.2 巨觀檢驗的內容 247
12.1.3 巨觀檢驗缺陷的處理 249
12.2 壁厚測定 250
12.2.1 壁厚測定的內容 250
12.2.2 超音波測厚儀 250
12.2.3 超音波測厚儀的測試與校準 253
12.2.4 壓力容器壁厚測量 254
12.2.5 壁厚測量中常見問題 255
12.3 無損檢測 258
12.3.1 概述 258
12.3.2 表面缺陷無損檢測 259
12.3.3 埋藏缺陷無損檢測 263
12.3.4 換熱管(反應管)無損檢測 273
12.3.5 從外部檢測內部的無損檢測方法 274
12.4 強度校核 276
12.4.1 強度校核的理論基礎 277
12.4.2 典型容器的強度校核 279
12.4.3 在役壓力容器強度校核的注意事項 281
12.4.4 壓力容器的其他校核方法 283
12.5 耐壓試驗 288
12.5.1 耐壓試驗的目的及作用 288
12.5.2 試驗介質 289
12.5.3 試驗溫度 290
12.5.4 試驗壓力 290
12.5.5 試驗程式和要求 292
12.5.6 不宜做耐壓試驗的幾種情況 295
12.6 泄漏試驗 296
12.6.1 氣密性試驗 296
12.6.2 氨檢漏試驗 296
12.6.3 氦檢漏試驗 298
12.6.4 鹵素檢漏試驗 302
第13章 理化檢驗 304
13.1 概述 304
13.2 硬度測定 305
13.2.1 硬度定義及硬度檢測意義 305
13.2.2 硬度檢驗方法 306
13.2.3 布氏硬度 307
13.2.4 洛氏硬度 308
13.2.5 維氏硬度 310
13.2.6 里氏硬度試驗 312
13.2.7 超音波硬度測試 315
13.2.8 各種硬度值的換算及與其他力學性能的關係 317
13.3 金相檢驗 320
13.3.1 金相檢驗的目的及作用 320
13.3.2 壓力容器用鋼板金相組織特點 320
13.3.3 鋼的巨觀檢驗 324
13.3.4 金相顯微組織檢驗 324
13.3.5 在用壓力容器材料金相組織中常見缺陷及檢驗 329
13.3.6 現場金相試樣的製備 334
13.4 化學成分分析 335
13.4.1 化學分析概述 335
13.4.2 分析試樣的製備和前處理 336
13.4.3 傳統化學分析法 337
13.4.4 其他實驗室分析方法 339
13.4.5 適用於在役設備的儀器分析方法 340
13.4.6 分析方法的選擇 341
13.5 鐵素體含量測定 342
13.5.1 不鏽鋼中鐵素體的作用 342
13.5.2 鐵素體含量的控制及測量 343
第14章 安全狀況等級評定 347
14.1 壓力容器安全狀況等級評定的目的和意義 347
14.2 壓力容器安全狀況等級評定的規定 348
14.2.1 金屬壓力容器 348
14.2.2 非金屬壓力容器 352
14.3 壓力容器安全狀況等級評定的技術和管理基礎 354
14.3.1 壓力容器安全狀況等級評定的原則 354
14.3.2 材料與壓力容器安全狀況等級評定 354
14.3.3 結構與壓力容器安全狀況等級評定 355
14.3.4 缺陷與壓力容器安全狀況等級評定 356
14.3.5 其他因素與壓力容器安全狀況等級評定 369
14.4 合於使用評價 371
14.4.1 合於使用評價的目的和要求 371
14.4.2 合於使用評價方法及評價準備 372
14.4.3 斷裂與塑性失效評定 373
14.4.4 疲勞失效評定 386
第15章 壓力容器線上檢驗 392
15.1 壓力容器線上檢驗的目的 392
15.2 線上檢驗部位 393
15.3 壓力容器線上檢驗檢測方法的選擇 393
15.4 線上檢驗時機 395
15.5 線上檢驗管理 395
第16章 典型壓力容器的檢驗 397
16.1 煉油催化裝置再生器的檢驗 397
16.1.1 檢驗的一般內容 397
16.1.2 檢驗的重點部位 398
16.1.3 常見的損傷模式 399
16.1.4 檢驗實例 400
16.2 加氫反應器的檢驗 401
16.2.1 加氫反應器的失效模式 402
16.2.2 加氫反應器的檢驗 406
16.3 液化石油氣儲罐的檢驗 409
16.3.1 液化石油氣儲罐的使用特點及失效模式 409
16.3.2 液化石油氣儲罐的檢驗 414
16.4 焦炭塔的檢驗 415
16.4.1 焦炭塔的使用特點 415
16.4.2 焦炭塔的失效模式 416
16.4.3 焦炭塔的檢驗 417
16.4.4 新型焦炭塔簡介 419
16.5 汽車罐車的檢驗 419
16.5.1 汽車罐車類型及特點 419
16.5.2 汽車罐車的定期檢驗 419
16.5.3 罐車常見缺陷及處理方法 423
16.5.4 罐車的檢驗案例 427
16.6 球罐的檢驗 428
16.6.1 球罐的結構特點及常見缺陷 428
16.6.2 球罐的體驗 429
16.6.3 安全狀況等級評定 434
16.6.4 檢驗案例 436
16.7 長管拖車、管束式貨櫃的檢驗 437
16.7.1 結構特點 437
16.7.2 檢驗流程及檢驗周期 438
16.7.3 定期檢驗前的準備工作 439
16.7.4 檢驗過程 440
16.7.5 檢驗結果評定 445
16.7.6 檢驗案例 446
16.8 蒸壓釜的檢驗 449
16.8.1 蒸壓釜的特點 450
16.8.2 蒸壓釜的常見缺陷 451
16.8.3 蒸壓釜的檢驗 453
16.8.4 檢驗案例 454
16.9 殼牌(Shell)氣化爐的檢測 455
16.9.1 氣化爐的失效特點 456
16.9.2 檢測要點 458
16.9.3 失效案例分析 459
16.10 氣瓶的檢驗 464
16.10.1 定期檢驗的周期、項目和工藝流程 464
16.10.2 檢驗要求及方法 465
16.10.3 檢驗結果評定 469
第4篇 無損檢測
第17章 無損檢測技術基礎 472
17.1 無損檢測的定義與分類 472
17.2 無損檢測的目的和作用 473
17.3 無損檢測的套用特點 474
17.4 無損檢測人員 476
17.5 無損檢測標準 477
第18章 常用無損檢測技術 478
18.1 射線檢測 478
18.1.1 射線膠片照相法的原理 478
18.1.2 射線檢測設備 479
18.1.3 射線膠片照相法工藝要點 480
18.1.4 射線的安全防護 483
18.1.5 射線膠片照相法的適用範圍及特點 484
18.2 超聲檢測 484
18.2.1 超聲檢測原理 485
18.2.2 試塊 486
18.2.3 超聲檢測工藝要點 488
18.2.4 超聲檢測的適用範圍及特點 489
18.3 磁粉檢測 490
18.3.1 磁粉檢測原理 490
18.3.2 磁粉檢測設備和器材 491
18.3.3 磁粉檢測工藝要點 493
18.3.4 磁粉檢測的適用範圍及特點 494
18.4 滲透檢測 495
18.4.1 滲透檢測的原理及分類 495
18.4.2 滲透檢測工藝要點 496
18.4.3 滲透檢測的安全管理 497
18.4.4 滲透檢測的適用範圍及特點 498
18.5 渦流檢測 498
18.5.1 渦流檢測的原理 498
18.5.2 渦流檢測儀器和探頭 499
18.5.3 渦流檢測工藝要點 499
18.5.4 渦流檢測的適用範圍及特點 500
18.6 目視檢測 500
18.6.1 目視檢測的基本方法 501
18.6.2 目視檢測的相關標準 502
18.6.3 目視檢測工具 504
18.7 聲發射檢測 505
18.7.1 聲發射檢測的原理、特點及套用 505
18.7.2 聲發射檢測主要設備 508
18.7.3 聲發射檢測標準 511
18.7.4 壓力容器聲發射檢測步驟 512
18.7.5 檢驗案例 514
18.8 衍射時差法(TOFD)超聲檢測 516
18.8.1 TOFD技術的原理 516
18.8.2 TOFD檢測儀器 522
18.8.3 TOFD檢測工藝要點 524
18.8.4 典型缺陷圖譜分析 527
18.8.5 TOFD技術的特點及套用 531
18.9 超聲相控陣檢測 532
18.9.1 超聲相控陣檢測原理 532
18.9.2 相控陣設備 534
18.9.3 相控陣的優點 534
18.9.4 相控陣檢測的套用 535
18.10 射線數字成像檢測 535
18.10.1 典型射線數字成像檢測方法及其原理 535
18.10.2 射線數字成像檢測圖像評定的影響因素 539
18.10.3 射線數字成像檢測工藝及典型套用 541
18.10.4 射線數字成像檢測標準 545
第5篇 基於風險的檢驗
第19章 基於風險的檢驗方法介紹 548
19.1 RBI的概念 548
19.2 RBI工作過程和內容 549
19.2.1 數據收集 550
19.2.2 損傷機理和失效模式識別 550
19.2.3 失效機率的計算 550
19.2.4 失效後果的計算 551
19.2.5 風險計算 551
19.2.6 風險可接受準則和風險矩陣 551
19.2.7 建立檢驗策略 552
19.2.8 再評估 552
19.3 RBI分析方法種類 553
19.3.1 定性分析方法 553
19.3.2 定量分析方法 555
19.3.3 半定量分析方法 558
第20章 數據收集 559
20.1 裝置劃分區域 559
20.2 工廠及裝置整體數據收集 561
20.3 設備數據的收集 561
20.4 管道數據收集 566
20.5 物流數據收集 567
2.5.1 劃分物流迴路(存量組) 567
20.5.2 標註物流 567
20.5.3 建立物流數據 569
20.6 數據的審核和錄入 570
20.7 腐蝕迴路劃分 572
第21章 失效可能性分析 574
21.1 管理系統評估 574
21.2 腐蝕失效計算 574
21.2.1 減薄 575
21.2.2 應力腐蝕開裂 577
21.2.3 高溫氫蝕(HTHA) 579
21.2.4 爐管失效可能性分析 580
21.2.5 管道機械疲勞 580
21.2.6 襯裡 581
21.2.7 外部腐蝕 582
21.2.8 脆性斷裂 583
21.3 結構複雜性分析 583
第22章 後果和檢驗策略 584
22.1 失效後果 584
22.1.1 後果分析的數據和流程 584
22.1.2 後果的計算 585
22.2 檢驗策略 586
22.2.1 檢驗時間和範圍 587
22.2.2 檢驗類型和檢驗有效性 588
22.3 RBI的數據保存維護 592
第23章 典型裝置檢驗案例———乙烯裂解裝置的RBI檢驗 595
23.1 生產工藝 595
23.2 乙烯裝置損傷機理分析 595
23.3 裂解爐管損傷機理分析 597
23.4 乙烯裝置風險分析結果 597
23.5 RBI分析建議 603
參考文獻 604
