凸緣管

凸緣管成形方法

1、大外徑管（環）坯複合擠壓，凸緣直徑（或凸緣寬度）可以很大（在設備能力範圍內），但能成形的管壁高度h1較小，所需成形力較大。

2、小外徑管坯鐓粗，外徑可以很大，但受鐓粗規則限制，能成形的直徑較小。

3、管坯外徑介於上述兩種情況之間的複合擠壓，得到外徑較第一種方法大，但也有限。若能使凸緣和上下兩端同時填充到位，所需變形力小於第一種方法。

1、常規鍛造條件下，以圓棒材為坯料，用胎模鍛或模鍛方法，得到盲孔（小端為實心）鍛件。這種工藝材料利用率低，後續切削加工工作量大，不能適應現代製造需要。

2、日本某公司以圓棒材為坯料，採用“開式模鍛+反擠壓”方法，先成形大端及凸緣，後成形小端。該方法中的鍛模和反擠壓模凸模工作條件惡劣，易變形（不易保證小端管內外壁同軸度），易損壞。同時，凸模細長、需要設備滑塊行程長。還存在飛邊損耗。

3、提出了用棒材坯料經4步擠壓成形的構想，也是先成形大端及凸緣，後成形小端。該構想提高了材料利用率，但存在工步多，凸模工作條件惡劣，需要設備滑塊行程長等不足。

4、最新報導的成形工藝是，用無縫管坯（尺寸與小端同）經兩步擴徑並鐓粗，完成大端成形，小端不變形。該工藝工步少，模具受力較小，材料利用率高。但管材需專門訂貨，成本較高。

在坯料與最終製件之間需要設計一個中間製件，考慮了以下方面：

1、為適應尺寸變化、降低成本，用圓棒材，不用管材。

2、中間製件形狀應為一台階管，各直徑、高度應能使體積有合理的分配。

3、由圓棒坯變形為空心件，孔的相對深度不能太大，以保證凸模剛性，進而保證製件內外壁同軸度。