一種中間基原油采出液脫水破乳劑

《一種中間基原油采出液脫水破乳劑》是中國石油天然氣股份有限公司於2006年10月17日申請的發明專利，該專利申請號為200610113794，公布號為CN1958737，專利公布日為2007年5月9日，發明人是付亞榮、蔡遠紅、馬永忠、田煒、劉建華、李冬青。該發明涉及油田油井采出液脫水技術領域。

《一種中間基原油采出液脫水破乳劑》其特徵在於：首先分別製備兩種表面活性劑，然後將兩種表面活性劑、聚二甲基矽氧烷依次置於反應釜中在一定溫度下反應一段時間後得到一種乾劑，最後將這種乾劑置於混配釜中緩慢滴加水，得到中間基原油采出液脫水破乳劑。其破乳脫水效果優於2006年10月之前已有破乳劑。在原油脫水中，中間基原油采出液脫水破乳劑加量少，原油脫後含水小於0.1％，污水含油小於50毫克/升。

2010年11月15日，《一種中間基原油采出液脫水破乳劑》獲得第十二屆中國專利獎優秀獎。

（概述圖為《一種中間基原油采出液脫水破乳劑》的摘要附圖）

基本介紹

• 中文名：一種中間基原油采出液脫水破乳劑
• 公布號：CN1958737
• 公布日：2007年5月9日
• 申請號：200610113794
• 申請日：2006年10月17日
• 申請人：中國石油天然氣股份有限公司
• 地址：北京市東城區安德路16號洲際大廈
• 發明人：付亞榮、蔡遠紅、馬永忠、田煒、劉建華、李冬青
• 代理機構：北京市中實友智慧財產權代理有限責任公司
• 代理人：李玉明
• Int.Cl.：C10G33/00（2006.01）I
• 類別：發明專利

專利背景

油井采出液需要進行脫水處理。為使原油脫水後達到外輸優質油標準，脫出來的污水達到準標，降低原油破乳脫水成本，技術人員針對現場技術問題，開發出了許多種類型破乳劑。解決了許多原油破乳脫水問題，但有些技術問題卻被忽視。比如，2006年10月之前使用的破乳劑是以胺類、樹酯、酚酫類為起始劑的聚醚，在一定溫度和壓力下，與一定量的甲醇與水復配而成。2006年10月之前使用的破乳劑存在現場加藥量較大；另外在進行復配生產時，聚醚需要用水蒸汽加熱後，才能抽入聚合釜，同時復配時需要在一定溫度和壓力下進行，消耗大量的能源。

發明內容

專利目的

該發明的目的是：提供一種中間基原油采出液脫水破乳劑及其製備方法，配製出一種中間基原油采出液脫水破乳劑，實現中間基原油采出液脫水含水量達到小於0.5％優質油標準；而且，污水中含油量同時達到排放標準。克服2006年10月之前現場使用的破乳劑，用胺類、樹酯、酚酫類為起始劑的聚醚，都是在一定溫度和壓力下，與一定量的甲醇與水復配而成，存在現場加量較大，在進行復配生產時，聚醚需要用水蒸汽加熱後，才能抽入聚合釜，同時復配時需要在一定溫度和壓力下進行，消耗大量的能源的避端。

技術方案

《一種中間基原油采出液脫水破乳劑》為解決其技術問題所採取的技術方案是：

中間基原油采出液脫水破乳劑，配方重量百分比為：乾劑C為45％～ 65％，水為55～35％。其中：

乾劑C的原料重量百分比為：A表面活性劑35～65％；B表面活性劑30～60％；聚二甲基矽氧烷0.5～2％。

A表面活性劑的原料重量百分比為：中間體PEA25～65％；氫氧化鈉0.1～0.25％；環氧乙烷30～45％，環氧氯丙烷0.5～3％。其中：製備中間體PEA的原料重量百分比為：酚酫樹酯30-65％；環氧丙烷35-70％。

B表面活性劑的原料重量百分比為：中間體PEB25～60％；氫氧化鈉0.1～0.25％；環氧乙烷，32～68％，其中製備中間體PEB的原料重量百分比為：三乙烯二銨15-75％；環氧丙烷25-85％。

該發明中間基原油采出液脫水破乳劑的製備方法分為以下四步完成：

一、A表面活性劑的製備

首先，將製備中間體PEA的重量百分比為30-65％的酚酫樹酯為起始劑置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至125±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為35-70％的環氧丙烷。反應壓力控制在0.12～0.40兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到中間體PEA。

將製備A表面活性劑的重量比為25～65％的中間體PEA和重量比為0.1％～0.25％的氫氧化鈉置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為30～65％的環氧乙烷，再用0.5～1小時緩慢滴加重量比為0.3～3％的環氧氯丙烷，反應壓力控制在0.2～0.35兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到A表面活性劑。

二、B表面活性劑的製備

首先，將製備中間體PEB的重量比為15-75％的三乙烯二銨起始劑置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1～ 2小時緩慢滴加重量比為25-85％的環氧丙烷。反應壓力控制在0.15～0.35兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到中間體PEB。

將製備B表面活性劑的重量比為27～60％的中間體PEB和重量比為0.1～0.25％的氫氧化鈉置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至125±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為32～68％的環氧乙烷。反應壓力控制在0.25～0.40兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到B表面活性劑。

三、乾劑C的製備

將製備的重量比為35～65％的A表面活性劑、30～60％的B表面活性劑依次置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至60±5℃，抽空、充氮，用0.5～1小時緩慢滴加重量比為0.5～2％聚二甲基矽氧烷，反應壓力控制在0.1～0.25兆帕，攪拌5～6小時後，降溫出料得到乾劑C。

四、中間基原油采出液脫水破乳劑的製備

最後，將製備中間基原油采出液脫水破乳劑的重量比為45～65％乾劑C，置於搪瓷混配釜中，開動攪拌，緩慢滴加重量比為35～55％水後，常溫、攪拌30～60分鐘，出料得到中間基原油采出液脫水破乳劑。

改善效果

《一種中間基原油采出液脫水破乳劑》與2006年10月之前已有破乳劑不同，其破乳脫水效果明顯優於2006年10月之前已有破乳劑。在原油脫水規程中，中間基原油采出液脫水破乳劑加量少，原油脫後含水小於0.1％，污水含油小於50毫克/升。使原油脫後含水符合要求，克服了2006年10月之前現場使用的破乳劑，用胺類、樹酯、酚酫類為起始劑的聚醚，都是在一定溫度和壓力下，與一定量的甲醇與水復配而成，存在現場加量較大，在進行復配生產時，聚醚需要用水蒸汽加熱後，才能抽入聚合釜，同時復配時需要在一定溫度和壓力下進行，消耗大量的能源的避端。

權利要求

1、《一種中間基原油采出液脫水破乳劑》其特徵在於：配方重量百分比為：乾劑C為45～65％；水為35～55％，其中：乾劑C的原料重量百分比為：A表面活性劑35～65％；B表面活性劑30～60％；聚二甲基矽氧烷為0.5～2％；A表面活性劑的原料重量百分比為：中間體PEA25～65％，氫氧化鈉0.1～0.25％，環氧乙烷30～45％，環氧氯丙烷0.5～3％，其中：製備中間體PEA的原料重量百分比為：酚酫樹酯30-65％；環氧丙烷35-70％；B表面活性劑的原料重量百分比為：中間體PEB25～60％；氫氧化鈉0.1～0.25％；環氧乙烷，32～68％，其中製備中間體PEB的原料重量百分比為：三乙烯二銨15-75％；環氧丙烷25-85％。

2、根據權利要求1所述的一種中間基原油采出液脫水破乳劑，其特徵在於：配方重量百分比為：乾劑C為50％；水為50％，其中：乾劑C的原料重量百分比為：A表面活性劑44％；B表面活性劑54.5％；聚二甲基矽氧烷為1.5％；A表面活性劑的原料重量百分比為：中間體PEA45％，氫氧化鈉0.15％，環氧乙烷53.45％，環氧氯丙烷1.4％，其中：製備中間體PEA的原料重量百分比為：酚酫樹酯42％；環氧丙烷58％；B表面活性劑的原料重量百分比為：中間體PEB60％；氫氧化鈉0.15％；環氧乙烷，39.85％，其中製備中間體PEB的原料重量百分比為：三乙烯二銨45％；環氧丙烷55％。

3、種聚驅原油采出液脫水破乳劑的製備方法，其特徵在於：按配方的原料重量百分比配料，分為以下四步進行：

一、A表面活性劑的製備

首先，將製備中間體PEA的重量百分比為30-65％的酚酫樹酯為起始劑置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至125±5℃，抽空、充氮， 用1～2小時緩慢滴加重量比為35-70％的環氧內烷，反應壓力控制在0.12～0.40兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到中間體PEA；

將製備A表面活性劑的重量比為25～65％的中間體PEA和重量比為0.1％～0.25％的氫氧化鈉置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為30～65％的環氧乙烷，再用0.5～1小時緩慢滴加重量比為0.3～3％的環氧氯丙烷，反應壓力控制在0.2～0.35兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到A表面活性劑；

二、B表面活性劑的製備

首先，將製備中間體PEB的重量比為15-75％的三乙烯二銨起始劑置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為25-85％的環氧丙烷，反應壓力控制在0.15～0.35兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到中間體PEB；

將製備B表面活性劑的重量比為27～60％的中間體PEB和重量比為0.1～0.25％的氫氧化鈉置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至125±5℃，抽空、充氮，用1～2小時緩慢滴加重量比為32～68％的環氧乙烷，反應壓力控制在0.25～0.40兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到B表面活性劑；

三、乾劑C的製備

將製備的重量比為35～65％的A表面活性劑、30～60％的B表面活性劑依次置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至60±5℃，抽空、充氮，用0.5～1小時緩慢滴加重量比為0.5～2％聚二甲基矽氧烷，反應壓力控制在0.1～0.25兆帕，攪拌5～6小時後，降溫出料得到乾劑C；

四、中間基原油采出液脫水破乳劑的製備

最後，將製備中間基原油采出液脫水破乳劑的重量比為45～65％乾劑C，置於搪瓷混配釜中，開動攪拌，緩慢滴加重量比為35～55％水後， 常溫、攪拌30～60分鐘，出料得到中間基原油采出液脫水破乳劑。

實施方式

• 實施例1

一、A表面活性劑的製備

首先，將製備中間體PEA的重量百分比為42％的酚酫樹酯為起始劑置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至125±5℃，抽空、充氮，緩慢滴加重量比為58％的環氧丙烷。反應壓力控制在0.12～0.40兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到中間體PEA。

將製備A表面活性劑的重量比為45％的中間體PEA和重量比為0.15％的氫氧化鈉置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，用1.25小時緩慢滴加重量比為53.45％的環氧乙烷，再0.6小時緩慢滴加重量比為1.4％的環氧氯丙烷，反應壓力控制在0.2～0.35兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到A表面活性劑。

二、B表面活性劑的製備

首先，將製備中間體PEB的重量比為45％的三乙烯二銨起始劑置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至120±5℃，抽空、充氮，1.5小時緩慢滴加重量比為55％的環氧丙烷。反應壓力控制在0.15～0.35兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零後，降溫出料得到中間體PEB。

將製備B表面活性劑的重量比為60％的中間體PEB和重量比為0.15％的氫氧化鈉置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至125±5℃，抽空、充氮，用1小時緩慢滴加重量比為39.85％的環氧乙烷。反應壓力控制在0.25～0.40兆帕，滴加完畢，待反應釜內壓力回零，降溫出料得到B表面活性劑。

三、乾劑C的製備

將製備的重量比為44％的A表面活性劑、54.5％的B表面活性劑依次置於不鏽鋼反應釜中，開動攪拌、升溫至60±5℃，抽空、充氮，用0.6小時緩慢滴加重量比為1.5％聚二甲基矽氧烷，反應壓力控制在0.1～0.25兆帕，攪拌5小時，降至室溫出料得到乾劑C。

四、中間基原油采出液脫水破乳劑的製備

將900千克的乾劑C置於2000L搪瓷混配釜中，開動攪拌，緩慢滴加900千克軟化水後，攪拌30～60分鐘，出料得到中間基原油采出液脫水破乳劑1800千克。

2006年在內部油田試用，加量在30～80毫克/升時，原油脫後含水小於0.1％，污水含油小於50毫克/升。

• 實施例2、3、4

中間基原油采出液脫水破乳劑製備實施例2、3、4的製備過程與實施例1基本相同，不同點是配方。中間基原油采出液脫水破乳劑製備實施例1-4的製備的配方，採用列表方式表示，列表如下：

表1：中間基原油采出液脫水破乳劑的製備配方

項目	乾劑C重量比%	水重量比%
實施例1	50	50
實施例2	46	54
實施例3	53	47
實施例4	6	49

表2：製備乾劑C的配方

項目	A表面活性劑	B表面活性劑	聚二甲基矽氧烷
實施例1	44	54.5	1.5
實施例2	40.4	58.4	1.2
實施例3	52.5	45.5	1.7
實施例4	61.4	36.85	1.75

表3：製備表面活劑的配方

項目	A表面活性劑	B表面活性劑
實施例1	PEA配比：42%酚醛樹脂+58% 環氧丙烷 A表面活性劑配比 45%PEA+0.15%氫氧化鈉 +53.45%環氧乙烷+1.4%環氧 氯丙烷	PEB配比：45%三乙烯二胺+55% 環氧丙烷 B表面活性劑配比： 60%PEB+0.15%氫氧化鈉 +39.85%環氧乙烷
實施例2	PEA配比：35%酚醛樹脂+65% 環氧丙烷 A表面活性劑配比 37%PEA+0.18%氫氧化鈉 +61.62%環氧乙烷+1.2%環氧 氯丙烷	PEB配比：34%三乙烯二胺+66% 環氧丙烷 B表面活性劑配比 51%PEB+0.14%氫氧化鈉 +48.86%環氧乙烷
實施例3	PEA配比：55%酚醛樹脂+45% 環氧丙烷 A表面活性劑配比： 57%PEA+0.14%氫氧化鈉 +41.06%環氧乙烷+1.8%環氧 氯丙烷	氧丙烷 B表面活性劑配比 46%PEB+0.16%氫氧化鈉 +53.84%環氧乙烷
實施例4	PEA配比：51%酚醛樹脂+49% 環氧丙烷 A表面活性劑配比 53%PEA+0.16%氫氧化鈉 +45.54%環氧乙烷+1.3%環氧 氯丙烷	PEB配比：64%三乙烯二胺+36% 環氧丙烷 B表面活性劑配比： 33%PEB+0.18%氫氧化鈉 66.82%環氧乙烷

榮譽表彰

2010年11月15日，《一種中間基原油采出液脫水破乳劑》獲得第十二屆中國專利獎優秀獎。